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I. Fundamental Advantage: Automation and intelligence reduce reliance on manual labor Automatic mold changing: This is the biggest time-saving point. Traditional bending machines take tens of minutes or even hours to change molds, but PCBS can complete the automatic replacement of both upper and lower molds within tens of seconds. This makes small-batch and multi-variety production possible without worrying about the downtime losses caused by mold changes. - Robot automatic grasping and positioning: The integrated front and back material manipulators automatically complete the picking, positioning, flipping and transfer of the plates. It eliminates the heavy physical labor and waiting time of manual loading, positioning, holding materials and flipping. - Full closed-loop Angle control: Through real-time feedback and pressure compensation, the springback problem caused by batch differences and thickness fluctuations of materials is basically eliminated, ensuring that the first piece is qualified without the need for repeated folding and adjustment. This is the key to ensuring "getting it right the first time", which greatly reduces debugging waste and time.   Ii. Operation and Programming Optimization Powerful offline programming and simulation Use the accompanying CAD/CAM software to conduct offline programming in the office. After generating the program, a 3D full-process simulation is conducted on the computer to detect interference, collision, and gripper path issues in advance, avoiding "trial and error" on the machine. - Parallel programming and processing: When the machine is processing the current batch, the operator/programmer can simultaneously program for the next workpiece, achieving a "zero-interval" switch. - Multi-step programming and complex process integration: For complex parts that require multiple bends and flips, PCBS can program all steps at once. The mechanical hand automatically performs all actions (such as bending - flipping - bending again) according to the program, and the operator only needs to intervene at the beginning and end.   Batch production optimization - Batch layout: For multiple identical parts, the grasping path and bending sequence of the mechanical hand can be optimized to achieve the most efficient continuous production. - Hybrid production sequencing: Different parts using the same mold are programmed together for continuous production to avoid unnecessary mold changes, even if they belong to different orders.   Iii. Innovation in Production Processes and Management Integration with upstream processes - Data flow integration: The DXF files of parts coming off the laser cutting machine/punch press can be directly imported into the bending programming software, which automatically recognizes the bending line and generates the program, avoiding duplicate drawing and input errors. - Material flow integration: Connected to an automated material warehouse or AGV trolley, it enables the automatic supply and circulation of sheet metal or semi-finished products, creating an "unmanned" bending unit.   Standardization and Knowledge Base Construction Save the verified workpiece programs, mold configurations and process parameters in the company's server database to form a "process knowledge base". When producing similar parts again, they can be directly called up and fine-tuned, greatly reducing the preparation time.   Iv. Maintenance and Continuous Improvement Preventive maintenance: Strictly adhere to the equipment maintenance plan, regularly maintain key components such as guide rails, lubrication systems, and vacuum suction cups, and avoid unplanned shutdowns.   Data-driven decision-making: Utilize the built-in data acquisition system of the device to analyze OEE (Global Device Efficiency) and identify the bottleneck - is it the mold change time? Is it programming preparation? Is it still a delay in loading materials? Use data to guide further optimization.   Have questions about the parameters of this model? Click here to consult our chief technical engineer. Tel: +86 -18855551088 Email: Info@Accurl.com Whatsapp/Mobile: +86 -18855551088

El corte de acero inoxidable exige un mayor nivel de precisión que el del acero dulce debido a su alta resistencia a la tracción y su tendencia al endurecimiento por deformación. Lograr un borde limpio y sin rebabas en un... cizalla hidráulica Se basa casi por completo en ajustar la holgura correcta de la cuchilla en relación con el grosor de la placa. Al dominar estos ajustes y mantener el afilado correcto de la cuchilla, puede eliminar el costoso afilado secundario y garantizar un acabado impecable en todo momento. 1. Preparación de equipos y herramientas: Asegúrese de tener una base sólidaEstado de la herramienta (¡lo más crucial!)"Afilado del filo: Este es el requisito principal para eliminar las rebabas. Utilice hojas de acero de aleación de alto cromo o de carburo de tungsteno, especialmente diseñadas para acero inoxidable. El filo debe permanecer perfectamente afilado, sin astillas microscópicas. El filo debe inspeccionarse inmediatamente cada 8 a 10 horas de corte continuo o cuando se detecte una disminución de la calidad.Ángulo del filo: Generalmente, se adopta un ángulo de ataque más pequeño (como 1°-2,5°) para mejorar la resistencia del filo y resistir el endurecimiento del acero inoxidable.Holgura de la herramienta: ¡Debe ajustarse con precisión! Para acero inoxidable, la holgura unilateral recomendada es del 7 % al 12 % del espesor de la placa (por ejemplo, para una placa de 3 mm, la holgura es de aproximadamente 0,2 a 0,36 mm). Una holgura demasiado pequeña puede provocar un desgaste excesivo de la herramienta de corte y cizallamiento secundario. Una holgura excesiva puede provocar el desgarro del material y la producción de rebabas grandes.Paralelismo de la herramienta: utilice un calibre de espesores para realizar comprobaciones de múltiples puntos en todo el rango de longitud de las hojas superior e inferior para garantizar que el error de paralelismo sea inferior a 0,02 mm.Estado de la máquinaPresión del sistema hidráulico: Mantener una presión estable y suficiente para garantizar que no haya fluctuaciones de presión durante todo el proceso de corte, evitando un corte débil debido a una presión insuficiente y la formación de rebabas.Rigidez de la máquina herramienta: inspeccione los rieles guía, los cilindros y los marcos de la máquina herramienta para asegurarse de que no haya vibración ni deformación al cortar acero inoxidable de alta dureza. 2. Ajuste de parámetros del proceso de corte: Controle con precisión el proceso.Medición precisa del espesor de la placa: Las placas de acero inoxidable a menudo tienen tolerancias positivas y negativas, y el espacio debe ajustarse en función de la parte más gruesa medida.Establecer el ángulo de corte: para placas de acero inoxidable más gruesas (por ejemplo, >6 mm), se debe utilizar adecuadamente un ángulo de corte más pequeño (1°-1,5°) para reducir la distorsión y la carga del borde, pero aumentará la fuerza de corte.Optimice la fuerza de prensado: Aumente significativamente la fuerza de prensado para asegurar que la lámina quede firmemente fijada durante el corte, evitando que se deslice o se levante. Esto es fundamental para evitar desgarros.Controle la velocidad de corte: Utilice velocidades medias y bajas, y un corte uniforme. El calor de impacto generado por el corte a alta velocidad puede intensificar el endurecimiento por acritud y afectar el ajuste entre la herramienta de corte y el material. 3. Habilidades de operación y mantenimiento: Los detalles determinan el éxito o el fracaso.Procesamiento de la chapa: Limpie la superficie de la chapa, elimine sustancias duras como óxido y partículas de arena para evitar dañar el filo.Corte de prueba e inspección: Antes del corte formal, es fundamental realizar un corte de prueba. Inspeccione la superficie de corte.Estado ideal: La zona brillante debe ocupar entre 1/3 y 1/2 del espesor de la placa y la zona de fractura debe ser lisa y plana sin rebabas.Rebabas finas: Generalmente indican que el filo comienza a desafilarse o que el espacio es ligeramente más grande.Rebabas grandes que causan desgarros: esto indica una holgura excesiva, un borde de corte desafilado o una fuerza de sujeción insuficiente.Gestión del desgaste paso a paso: No espere a que la cuchilla esté completamente dañada para reemplazarla. Adopte la estrategia de girar y cambiar los filos para aprovechar al máximo todos los filos de corte. Lleve un registro detallado del uso de la herramienta.Lubricación: Se recomienda encarecidamente utilizar un lubricante específico para corte de acero inoxidable. Este puede reducir la fricción, bajar la temperatura, retrasar el desgaste de la herramienta y mejorar la calidad de la superficie de corte. Simplemente aplíquelo a ambos lados de la línea de corte. 4. Plan de emergencia para el tratamiento de rebabasIncluso con parámetros perfectos, seguirán apareciendo pequeñas rebabas a medida que la herramienta se desgasta. Para piezas con requisitos extremadamente altos.Pequeñas rebabas: Se pueden eliminar manualmente utilizando un raspador desbarbador o un estropajo.Si el proceso lo permite: se puede agregar un proceso ligero de raspado de bordes o rectificado por vibración después del cizallamiento. ¿Tiene preguntas sobre los parámetros de este modelo?Haga clic aquí para consultar con nuestro ingeniero técnico jefe.Teléfono: +86 -18855551088Correo electrónico: Info@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

Concepto central: ¿Por qué son puros? máquina dobladora eléctrica¿Es más fácil de usar para principiantes?1. Operación simplificada: el control totalmente eléctrico elimina la necesidad de una calibración hidráulica compleja, lo que resulta en menos ruido y generación de calor.2. Autoprotección de precisión: El servosistema controla con precisión la posición y la velocidad del deslizador, con una repetibilidad extremadamente alta. Una vez ajustado, no hay que preocuparse por la producción en lotes.3. Seguridad e inteligencia: generalmente equipado con una interfaz gráfica más fácil de usar, función manual anticolisión y avisos de operación incorrecta, etc.4. Sin mantenimiento: no se requiere aceite hidráulico, lo que reduce los pasos de mantenimiento y los riesgos de contaminación.  El método de cuatro pasos para que los principiantes comiencen fácilmentePaso 1: Preparaciones antes del inicio: seguridad y comprensiónLea el manual: dedique 30 minutos a examinar el manual de funcionamiento del equipo para comprender la parada de emergencia, los distintos botones y las áreas de la interfaz.Use equipo de protección: asegúrese de usar guantes protectores (para evitar cortes), gafas protectoras (para evitar que las limaduras de hierro salpiquen) y zapatos de seguridad.Conozca su pieza de trabajoMaterial: ¿Qué es? Por ejemplo: placas de acero laminado en frío, acero inoxidable, aluminio.Grosor: ¿cuánto? (p. ej. 1,5 mm)Ángulo de curvatura: ¿A cuántos grados se debe doblar? (por ejemplo, 90°)Tamaño: ¿Cuál es la longitud del borde doblado? Paso 2: Configuración de la máquina: utilice el sistema inteligenteEste es el paso más crucial. El sistema de control de la dobladora eléctrica es su mejor aliado.Parámetros de entrada: En la pantalla táctil de control, seleccione "Nuevo programa" o "Procesamiento único" e ingrese:Tipo de materialEspesor del materialLa apertura de la ranura en V de la matriz inferior (generalmente, se selecciona de 6 a 8 veces el espesor de la placa; por ejemplo, se elige una ranura en V de 12 mm para una placa de 1,5 mm). El sistema tiene valores recomendados.Ángulo de flexión del objetivoLongitud de curvaturaDeje que la máquina calcule automáticamente: Presione la tecla "Programa" o "Calcular" y la máquina calculará automáticamente:Posición del troquel inferiorPunto muerto inferior del molde superior (profundidad del deslizador)Presión requeridaPosición del tope traseroInstalar el molde¡Apague la máquina! Asegúrese de que esté completamente detenida.De acuerdo con las sugerencias del sistema, seleccione la matriz superior (cuchilla afilada, cuchilla curva, etc.) y la matriz inferior (ranura en V) adecuadas.Utilice una herramienta (una llave Allen) para instalarlo firmemente, pero no lo apriete demasiado. Paso 3: Prueba de plegado y ajuste fino: verifique con pacienciaPara realizar el "plegado de prueba": Coloque un trozo de material de descarte del mismo material y grosor que la pieza de trabajo y presione el pedal o haga clic en "Ciclo único" para realizar el plegado de prueba.Mida el ángulo: utilice un medidor de ángulos para medir el ángulo de la pieza de trabajo que se va a doblar.Si el ángulo es demasiado grande (por ejemplo, 95°), indica que el doblado es insuficiente. Añada la "profundidad de doblado" o el "valor de corrección" (por ejemplo, +0,1 mm) en la pantalla de control.El ángulo es demasiado pequeño (p. ej., 85°): Indica que la curvatura es demasiado profunda. Reduzca la "profundidad de curvatura" (p. ej., -0,1 mm) en el panel de control.Ajuste el tope trasero: si la posición de flexión es incorrecta, ajuste las posiciones delantera y trasera del tope trasero.Ajuste fino repetido: Normalmente, tras dos o tres intentos de doblado y ajuste fino, se puede lograr un ángulo perfecto. La ventaja de la dobladora eléctrica pura reside en que los parámetros ajustados se guardan automáticamente y se pueden recuperar directamente al doblar el mismo producto la próxima vez. Paso 4: Doblado formal y producción en masaConfirmado como correcto: el ángulo y el tamaño de la pieza doblada de prueba están completamente calificados.Doblado por lotesColoque la pieza de trabajo cerca del tope trasero.Coloque ambas manos a ambos lados de la pieza. No las coloque debajo del molde.Pise el pedal para completar la flexión.Repita la operación y disfrute de la precisión de repetición estable de la máquina.Inspección del primer artículo: Verifique periódicamente el primer artículo durante la producción por lotes para garantizar que no haya desviaciones. ¿Tiene preguntas sobre los parámetros de este modelo?Haga clic aquí para consultar con nuestro ingeniero técnico jefe.Teléfono: +86 -18855551088Correo electrónico: Info@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

I. "Demanda interna"Requisitos de procesamiento: La clave es definir claramente el tipo de material a doblar, su espesor, longitud, precisión esperada y la complejidad de la pieza. Esto determina directamente los parámetros clave del proceso. máquina dobladora, como el tonelaje, la longitud de la mesa de trabajo y la profundidad de la garganta.Requisitos de producción: Es necesario considerar si se trata de una producción de una sola pieza, de lotes pequeños, de múltiples variedades o de gran escala.Requisitos de desarrollo: Considere si hay nuevos planes de expansión comercial en los próximos 2-3 años y si el equipo necesita reservar interfaces para la integración con robots, logística automatizada o sistemas MES. Ii. "Fortaleza integral de los fabricantes"Fuerza técnica + capacidad de servicio + integridad y calificación + desempeño de costos iii. "Tendencias del mercado y la industria"Tendencia del mercado: El mercado está pasando de la "competencia de precios" a la "competencia tecnológica, automatización y verde".Tendencias tecnológicas: La inteligencia es la dirección clara, incluyendo percepción y compensación inteligente + integración automatizada + gestión digital Cuatro. "Decisión final sabia"Evaluación preliminar y evaluación comparativa: en función de los requisitos principales (como alta precisión, alto rendimiento en función de los costos e integración automatizada), seleccione fabricantes coincidentes del informe de evaluación para la comunicación preliminar y solicíteles que brinden soluciones de procesamiento de prueba para muestras específicas.Inspección y verificación in situ: Si las condiciones lo permiten, es fundamental realizar una inspección in situ de los procesos de producción, ensamblaje e inspección de calidad de la fábrica. Al mismo tiempo, es fundamental comprender el uso real del equipo y el nivel del servicio posventa.Utilice las plataformas de la industria: preste atención a las exposiciones relevantes de la industria, compare tecnologías de vanguardia de manera concentrada, observe demostraciones dinámicas de equipos y tenga intercambios cara a cara con múltiples fabricantes. ¿Tiene preguntas sobre los parámetros de este modelo?Haga clic aquí para consultar con nuestro ingeniero técnico jefe.Teléfono: +86 -18855551088Correo electrónico: Info@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

I. Estrategia de optimización técnica1. Reconstrucción e integración de procesosProceso compuesto de punzonado y corte: combina múltiples procesos tradicionales en un único conformado de punzonado y corte.Optimización de ruta inteligente: Utilizando algoritmos de IA para planificar la ruta de corte óptima, reduciendo el recorrido en vacío entre un 30 y un 40 %.Procesamiento sincrónico multicapa: desarrolle accesorios dedicados para lograr el punzonado y corte sincrónico de materiales multicapa2. Plan de actualización de equiposSistema de corte y punzonado de alta velocidad: actualizado a tecnología de accionamiento directo servo, velocidad aumentada en un 60 %Sistema inteligente de cambio de molde: Realiza el cambio de molde automático, reduciendo el tiempo de cambio de molde en un 80 %Sistema de monitoreo en línea: integra inspección de calidad en tiempo real para reducir la tasa de reproceso Ii. Reingeniería de procesos de producción1. Disposición de producción ajustadaProducción unificada: establecer unidades de producción de punzonado y corte que se centren en productos específicosDiseño de flujo continuo: Reconfigurar el equipo para eliminar el tiempo de espera entre procesosOperaciones estandarizadas: Desarrollar estándares de mejores prácticas para reducir el tiempo de ajuste2. Optimización de la programaciónOptimización inteligente de lotes: Calcule automáticamente el lote óptimo según el espesor del material y la configuración del molde.Sistema de programación dinámica: Respuesta en tiempo real a cambios de pedidos, reduciendo el tiempo de inactividad del equipo. iii. Puntos clave de avance tecnológico1. Optimización de los parámetros de punzonado y corteDesarrollar una base de datos de parámetros para hacer coincidir automáticamente los parámetros óptimos en función de diferentes materialesSe adopta tecnología de control adaptativo para ajustar la velocidad y la presión de punzonado y corte en tiempo real.2. Innovación en tecnología de moldesLos moldes combinados modulares reducen el tiempo de reemplazo del moldeMaterial de molde autolubricante que prolonga la vida útil del molde en un 30 %. Iv. Hoja de ruta de implementaciónFase uno (1-3 meses): Optimización básicaEvaluación de equipos existentes y análisis de cuellos de botellaImplementar tecnología de cambio rápido de moldesEstablecer procedimientos operativos estandarizadosFase dos (3-6 meses): Actualización tecnológicaIntroducir Equipos de corte y punzonado de alta velocidadRealizar la reorganización de las unidades productivasImplementar el sistema de monitoreo de producciónFase tres (6-12 meses): Integración integralLograr un flujo de material totalmente automatizadoEstablecer un sistema de mantenimiento predictivoCompletar la construcción de la plataforma de producción digital V. Análisis de beneficios esperadosBeneficios directosAcortamiento del ciclo de producción: 50-55%Tasa de utilización integral de equipos: Aumentó a más del 85%Inventario de trabajo en curso: reducido en un 40%Coste laboral: reducido en un 25%Beneficios indirectosEl ciclo de entrega se ha acortado en un 60%Se ha mejorado la capacidad de control de calidadLa flexibilidad de producción se ha mejorado significativamente Vi. Factores clave de éxitoColaboración interdepartamental: coordinación profunda entre los equipos técnicos, de producción y de calidadCapacitación de los empleados: La capacitación sistemática garantiza la implementación de la tecnología.Cultura de mejora continua: Establecer un mecanismo periódico de revisión y optimizaciónToma de decisiones basada en datos: optimización continua basada en datos en tiempo real Vii. Control de riesgosRiesgo técnico: Implementar en fases y verificar el efecto en cada faseRiesgo de inversión: Priorizar la inversión en proyectos con retornos rápidosRiesgo de personal: Establecer un mecanismo de gestión de cambios para garantizar el apoyo del equipo  ¿Tiene preguntas sobre los parámetros de este modelo?Haga clic aquí para consultar con nuestro ingeniero técnico jefe.Teléfono: +86 -18855551088Correo electrónico: Info@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

En la carrera por una mayor eficiencia y soldaduras más limpias, la Máquina de soldadura láser portátil de 3KW Se ha convertido en una herramienta poderosa en las plantas de producción modernas. Pero tras su velocidad y precisión se esconde un riesgo invisible que no se puede subestimar. Un solo momento de negligencia puede provocar daños oculares irreversibles, quemaduras graves o incluso accidentes mortales. La soldadura láser no se trata solo de habilidad, sino también de disciplina y respeto por la seguridad. Antes de presionar el gatillo, todo operador debe comprender y seguir estrictamente las medidas de protección esenciales. 1) Protección ocular: Se deben usar gafas protectoras especiales para láser. El nivel de protección debe ser compatible con un láser de aproximadamente 1060 nm (longitud de onda común para soldadura manual) y la densidad óptica (DO) debe ser suficientemente alta.2) Protección de la piel y el cuerpo: Use ropa protectora profesional para soldadura láser (resistente al fuego y a las salpicaduras), guantes gruesos aislantes y asegúrese de no tener piel expuesta en el cuerpo.3) Protección respiratoria: Se debe utilizar un sistema de escape potente con función de filtración de partículas de alta eficiencia (HEPA) o usar equipo de protección respiratoria con suministro de aire.4) Entorno operativo y prevención de incendios: Limpie el área de operación y retire todos los materiales inflamables y explosivos (aceite, pintura, cilindros de gas, etc.). Prepare extintores y establezca un sistema de monitoreo de prevención de incendios.5) Seguridad y capacitación del equipo: Capacite rigurosamente antes de asumir el cargo para garantizar que los operadores estén familiarizados con los interruptores de emergencia y las funciones de enclavamiento de seguridad del equipo. El equipo debe estar conectado a tierra y el aislamiento de los cables y las uniones debe inspeccionarse periódicamente. Prácticas de seguridad avanzadas1) Establecer una zona de aislamiento físico: Instalar vallas o cortinas de protección de seguridad láser en el área de operación y colocar señales de advertencia de radiación láser destacadas para evitar que personal no autorizado ingrese por error.2) Implementar el sistema de “operación de dos personas”: Especialmente en entornos complejos o de alto riesgo, una persona opera mientras la otra es responsable de supervisar el estado de seguridad y estar lista para activar medidas de emergencia en cualquier momento.3) Inspeccione rigurosamente el equipo: Antes de cada uso, verifique que el cabezal de salida del láser, la lente protectora, el sistema de refrigeración y los cables del conducto de aire estén en buen estado. La contaminación de la lente puede aumentar considerablemente el riesgo de reflejos.4) Preste atención a la particularidad de los materiales: algunos materiales (como el acero galvanizado y la aleación de aluminio) pueden producir humo y polvo más tóxicos o una reflexión más fuerte, y se deben reforzar las medidas de ventilación y protección adicionales. La regla de oro para una operación segura1) Siempre suponga que el rayo láser y el área de procesamiento están en un "estado peligroso".2) Nunca apunte el cabezal láser hacia nadie, incluso si el dispositivo no emite luz.3) Cuando el riesgo de soldadura del material sea incierto, realice primero una soldadura de prueba con un parámetro pequeño y mejore la protección.4) Cualquier equipo de seguridad dañado deberá ser reemplazado inmediatamente sin ningún tipo de compromiso. ¿Tiene preguntas sobre los parámetros de este modelo?Haga clic aquí para consultar con nuestro ingeniero técnico jefe.Teléfono: +86 -18855551088Correo electrónico: Info@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

CuandoMáquina de corte por láserLa tecnología, combinada con IA (Inteligencia Artificial), optimización inteligente de rutas y sistemas automáticos de disposición de materiales, puede mejorar significativamente el aprovechamiento de los materiales y alcanzar el objetivo de reducir el desperdicio en un 15 % o incluso más. El principio fundamental reside en que la IA, mediante modelos algorítmicos, reemplaza y supera los aspectos ineficientes y rígidos de la experiencia humana tradicional. Tras optimizar el diseño, la trayectoria del cabezal de corte es otro punto clave para la eficiencia. La planificación de rutas con IA es como planificar la ruta de tráfico óptima para el cabezal de corte.Optimización del recorrido en vacío y la ruta más corta: los algoritmos de IA (como el algoritmo del problema del viajante) calculan el recorrido en vacío más corto para que el cabezal de corte se mueva entre diferentes contornos de piezas, lo que reduce los "recorridos en vacío" innecesarios y ahorra directamente tiempo y consumo de energía.Toma de decisiones inteligente sobre la secuencia de corte: la IA tiene en cuenta el impacto de la deformación térmica y organiza automáticamente la secuencia de corte (como cortar primero el orificio interior y luego la forma exterior, utilizando una secuencia de omisión) para evitar que el sobrecalentamiento local provoque la deformación de la hoja, reduciendo así la tasa de desperdicio generada como resultado.Ajuste de parámetros adaptativo: al integrar sensores de IoT, la IA puede monitorear el estado de corte en tiempo real (como cambios en el espesor de la hoja y contaminación de la lente) y ajustar dinámicamente parámetros como potencia, velocidad y presión de aire para garantizar una calidad de corte estable y reducir los desechos causados ​​por procesos inadecuados. (Integración de sistemas y circuito cerrado de valor: de la "inteligencia de punto único" a la "inteligencia global")El verdadero valor reside en la profunda integración del sistema con el proceso productivo de la empresa:Integración con MES/ERP: El sistema recibe directamente las órdenes de producción, extrae automáticamente los dibujos de las piezas, las cantidades y las prioridades y realiza una programación no tripulada desde el pedido hasta la producción.Monitoreo y retroalimentación en tiempo real: Los datos del proceso de corte (como la tasa de utilización real y el tiempo de corte) se recopilan y se envían al modelo de IA, lo que le permite autoaprender y optimizar continuamente. El plan de diseño mejora con el uso.Cuantificación del valor: Reducir los residuos en un 15% significa:Reducción de costes directos de material: Este es el ahorro más intuitivo.Costos ocultos reducidos: menores costos de eliminación, almacenamiento y manipulación de residuos.Mejora de la capacidad: mejores rutas y menos tiempos de inactividad para el reemplazo de placas han mejorado la eficiencia general del equipo (OEE).Fabricación verde: satisfacer los requisitos del desarrollo sostenible y reducir el consumo de materias primas. ¿Tiene preguntas sobre los parámetros de este modelo?Haga clic aquí para consultar con nuestro ingeniero técnico jefe.Teléfono: +86 -18855551088Correo electrónico: Info@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

1) Tiempo de fraguado "cero": Para pedidos de lotes pequeños y de múltiples variedades, el proceso de doblado tradicional, que consiste en cambiar el troquel, programar y realizar pruebas de plegado, representa un cuello de botella para la eficiencia. Centro de doblado Ha conseguido un cambio casi perfecto entre la producción de diferentes piezas de trabajo mediante el cambio automático de moldes y la programación fuera de línea.2) Error humano “cero”: todo el proceso es operado por robots, eliminando las fluctuaciones de calidad y los riesgos de lesiones laborales causados ​​por la fatiga de los trabajadores y las diferencias de habilidades, lo que garantiza una producción estable de alta calidad y una alta precisión de repetibilidad durante un largo período de tiempo.3) La producción en "flujo de una sola pieza" se hace posible: la tasa de rotación extremadamente alta permite completar de manera eficiente incluso la producción de una sola pieza, respondiendo perfectamente a las demandas modernas de personalización y fabricación ágil.4) Transformación de los requerimientos para los operadores: De depender de técnicos de doblado altamente calificados a requerir ingenieros y técnicos capaces de operar y mantener sistemas automatizados, se ha realzado el valor de los recursos humanos. 1- Escenarios ideales de aplicación:Una empresa de procesamiento de chapa metálica con una amplia variedad de productos, lotes pequeños y plazos de entrega cortos.Zonas con altos costos laborales o escasez de trabajadores calificados.Fabricantes que buscan productos con alto valor añadido, alta precisión y alta consistencia.Empresas que esperan actualizar la fabricación discreta a fábricas inteligentes automatizadas y digitalizadas. 2- Consideraciones sobre el retorno de la inversión (ROI):El retorno neto no consiste simplemente en reemplazar una máquina dobladora, sino en reemplazar una línea de producción que involucra múltiples máquinas y múltiples trabajadores.Los beneficios se reflejan principalmente en: ahorrar una gran cantidad de mano de obra, mejorar la tasa de utilización del material, acortar el ciclo de entrega general, reducir el inventario de trabajo en curso y mejorar la calidad y la consistencia del producto.Centro de doblado 1400 No representa una máquina, sino una solución de producción de plegado de chapa metálica definida por software y basada en datos. Su máxima eficiencia se logra automatizando y digitalizando todos los tiempos de pausa e incertidumbres del proceso de producción. Para las empresas adecuadas, supone no solo una mejora lineal en la eficiencia de la producción, sino también un salto no lineal en los modelos de producción, la capacidad de respuesta al mercado y la competitividad. ¿Tiene preguntas sobre los parámetros de este modelo?Haga clic aquí para consultar con nuestro ingeniero técnico jefe.Teléfono: +86 -18855551088Correo electrónico: Info@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

Comparación de los tipos principales y escenarios aplicables Tipo mecánico vs. tipo hidráulicoTipo mecánico: Es relativamente rápido y fácil de mantener, pero suele tener un tonelaje menor (

La erosión "invisible" de la calidad del producto causada por una precisión inestable a largo plazo.Los problemas causados ​​por una inestabilidad máquina dobladora Son mucho más que unos pocos productos defectuosos.1. Riesgos de inconsistencia de lotes y ensamblajeLas 100 piezas producidas hoy son impecables, pero el mismo lote de piezas que se producirá el mes que viene presenta diferencias micrométricas. Esta desviación es una pesadilla para la línea de montaje, ya que provoca un ajuste deficiente, mayor tensión en los sujetadores y, en última instancia, afecta la integridad estructural de todo el producto.Impacto en usted: altos costos de reelaboración, entregas retrasadas y el colapso de la confianza de los clientes en sus capacidades de control de calidad. 2. La tasa de chatarra ha ido aumentando silenciosamenteLa disminución de la precisión suele ser gradual y difícil de detectar de inmediato. Los operadores pueden dedicar más tiempo a los ajustes, pero pequeños cambios pueden aumentar discretamente la tasa de desperdicios. Estos desperdicios "silenciosos" minan sus ganancias día a día.Impacto en usted: Los costos de los materiales han aumentado y los márgenes de ganancia se han reducido incluso antes de que usted se dé cuenta de la causa raíz del problema. 3. Compromiso entre el rendimiento del producto y la vida útilEn componentes estructurales portantes o carcasas de equipos de alta precisión, el ángulo y el radio de curvatura diseñados afectan directamente su resistencia y resistencia a la fatiga. Una precisión inestable impide garantizar el rendimiento de componentes estructurales clave.Impacto en usted: aumenta el riesgo de que el producto falle prematuramente en las instalaciones del cliente, lo que genera reclamos de garantía y daños a la reputación de la marca.¿Qué determina la estabilidad de precisión a largo plazo de un máquina dobladora eléctrica?Esto no es magia, sino que se basa en una sólida ingeniería mecánica y materiales de alta calidad.1. Diseño de rigidez del marco y resistencia a la fatiga.El núcleo: El bastidor es el armazón de toda la máquina. Adoptamos una estructura integral de acero y la optimizamos mediante análisis de elementos finitos (FEA) para garantizar que la deformación se mantenga al mínimo bajo cargas asimétricas a largo plazo. Los bastidores baratos o mal diseñados experimentan deslizamiento con el tiempo, lo que resulta en una pérdida permanente de precisión. 2. Durabilidad del sistema de compensación: La piedra angular contra la torsiónNúcleo: La deflexión de la mesa de trabajo y el deslizador es el mayor enemigo de la precisión. Nuestro sistema hidráulico de compensación de torsión integrado ha sido calibrado meticulosamente. La calidad de sus cilindros y sellos determina si puede seguir proporcionando una fuerza de compensación uniforme y precisa diez años después. Un sistema de compensación de baja calidad fallará rápidamente, provocando que el ángulo central se abombe e imposibilitando el procesamiento de piezas largas. 3. Control del desgaste de los sistemas de accionamiento y transmisiónNúcleo: Nuestro sistema totalmente servoeléctrico emplea husillos de bolas de alta precisión preapretados, con un juego prácticamente nulo y un desgaste mínimo en comparación con las transmisiones por cremallera o correa. El control de bucle cerrado del servomotor garantiza una posición absolutamente precisa de cada pieza estampada. La durabilidad de este sistema determina directamente el tiempo durante el cual se mantiene su precisión. 4. Inteligencia y adaptabilidad del sistema de controlNúcleo: Un sistema de control de alta gama no se limita a emitir instrucciones. Puede corregir el rebote en tiempo real mediante la medición automática del ángulo y la retroalimentación. A largo plazo, un sistema inteligente capaz de aprender y adaptarse a las propiedades de los materiales es clave para contrarrestar el microenvejecimiento de los componentes mecánicos. Si tienes más ideas, ¡contacta con nosotros!Teléfono: +86 -18855551088Correo electrónico:Información@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

1. ¿Por qué las máquinas dobladoras eléctricas pueden alcanzar una precisión tan alta?Esto es inseparable de su principio rector:Transmisión directa, sin variables intermedias: La máquina dobladora totalmente eléctrica Utiliza un servomotor y un husillo de bolas para accionar directamente el movimiento del deslizador. Esta estructura evita problemas como las variaciones de temperatura y viscosidad del aceite, así como las fugas, que existen en los sistemas hidráulicos y que son precisamente las principales razones de la precisión de deriva de las prensas hidráulicas.Control de lazo cerrado: El sistema monitoriza en tiempo real las posiciones del servomotor y del cursor mediante un codificador de alta resolución y envía los datos al controlador. Ante la más mínima desviación, el controlador emite inmediatamente una instrucción de corrección, logrando así un control de lazo cerrado preciso.Sin holgura mecánica: El husillo de bolas de precisión y el diseño de estructura rígida garantizan una holgura extremadamente pequeña, lo que garantiza aún más la estabilidad posicional. 2. Comprender los indicadores de precisión: precisión de posicionamiento frente a precisión de posicionamiento repetida.Al evaluar una máquina dobladora, existen dos conceptos relacionados pero distintos:Precisión de posicionamiento: Se refiere al error total entre la posición real alcanzada por el deslizador y la posición objetivo requerida por la instrucción. Es prácticamente una precisión absoluta.Precisión de posicionamiento repetido: Se refiere a la consistencia del control deslizante al regresar a la misma posición objetivo en varios intentos. Este es un indicador de precisión relativa más importante.Una vívida metáfora:Imagina que disparas a un blanco.Una alta precisión de posicionamiento significa que todos los impactos de bala se concentran cerca del punto de mira (diana).Una alta precisión de posicionamiento repetitivo significa que todos los agujeros de bala están muy agrupados, incluso si no están en el centro de la diana.En los procesos de plegado, la precisión de posicionamiento repetitivo suele ser más importante que la precisión de posicionamiento absoluto. Una vez que se encuentra la posición de plegado perfecta tras el ajuste de la primera pieza, la máquina debe ser capaz de volver con precisión a esa posición decenas de miles de veces para garantizar la uniformidad de los ángulos de todas las piezas en la producción en masa. 3. Factores que afectan la precisión realAunque la precisión de posicionamiento repetitivo de la máquina en sí sea muy alta, en la producción real aún deben tenerse en cuenta los siguientes factores.Procesamiento con carga excéntrica: Cuando la fuerza de flexión se distribuye de forma desigual en ambos extremos de la mesa de trabajo, puede producirse una ligera deformación torsional. Las plegadoras eléctricas de alta gama ajustan las posiciones en ambos extremos en tiempo real mediante una función de compensación automática del eje Y para contrarrestar este efecto.Rigidez del molde y de la máquina herramienta: Cualquier deformación elástica, por mínima que sea, afectará al resultado final. Tanto la máquina herramienta como los troqueles superior e inferior utilizados deben tener la rigidez suficiente.Temperatura ambiente: Si bien la dobladora eléctrica no es sensible a la temperatura, los cambios extremos de temperatura en el taller aún pueden tener un impacto menor en la estructura mecánica. 4. ¿Cómo verificar este indicador?Al comunicarte con los proveedores, puedes hacer preguntas como esta para obtener respuestas fiables:¿Podría indicarme cuál es la precisión exacta de posicionamiento repetitivo que figura en su especificación técnica oficial? ¿En qué normas (como ISO, JIS) se basa la prueba?¿Se midieron estos datos de precisión con la máquina fría o caliente? Las máquinas de alto rendimiento deben mantener la precisión en todo el rango de temperatura de funcionamiento.¿Podría proporcionar un informe de pruebas de terceros o demostrarlo en el acto durante la prueba?Resumen±0,0004 pulgadas (±0,01 milímetros) puede considerarse la línea de referencia para las plegadoras eléctricas de alto rendimiento. Muchos fabricantes líderes ofrecen incluso una precisión de ±0,0002 pulgadas (±0,005 milímetros) o superior. Si tienes más ideas, ¡ponte en contacto con nosotros!Teléfono: +86-18855551088Correo electrónico:Info@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

Cuando un máquina plegadora de prensa Cuando una máquina se avería repentinamente, cada minuto de inactividad supone retrasos en la producción, aumento de costes y clientes insatisfechos. Para muchos fabricantes, el verdadero desafío no reside solo en poseer equipos avanzados, sino en contar con un soporte técnico fiable cuando surgen problemas. ¿Cómo puede un proveedor garantizar un soporte rápido, profesional y eficaz que permita que su plegadora vuelva a funcionar con mínimas interrupciones? En este artículo, analizamos los pasos clave, las herramientas y los estándares de servicio que determinan si un equipo técnico puede realmente mantener sus operaciones en marcha. Ofrecemos soporte técnico multicanal las 24 horas del día, los 7 días de la semana, para todos los dispositivos, para garantizar que sus problemas sean atendidos de inmediato.Correo electrónico de soporte técnico: info@accurl.com (para consultas no urgentes y envío de archivos) Paso 1: Registro del problemaUna vez que el cliente se ponga en contacto con nosotros a través de cualquier canal, le solicitaremos que nos proporcione:Modelo y número de serie de la máquinaModelo del sistema de control numérico y versión del softwareCapturas de pantalla/vídeos de códigos de alarma o mensajes de error Paso 2: Respuesta jerárquicaNivel 1: Asistencia remota (Resuelve aproximadamente entre el 70% y el 80% de los problemas comunes)Tiempo de respuesta: Nos comprometemos a dar la primera respuesta en un plazo de 4 a 8 horas laborables.Métodos de asistencia: Se puede proporcionar ayuda para la resolución de problemas por teléfono, correo electrónico o WhatsApp.Nivel 2: Diagnóstico remoto en línea (Resuelve aproximadamente el 15%-20% de los problemas complejos)Método de soporte: Con el consentimiento del cliente y garantizando la seguridad de la red, se utiliza software de escritorio remoto como Sunflower para conectarse directamente al sistema CNC de la máquina.Ventajas: Puede consultar parámetros, realizar copias de seguridad de datos y cargar programas actualizados, como si estuviera allí mismo. Este es un método muy eficiente y que brinda tranquilidad a los clientes.Nivel 3: Servicio técnico in situ (resolución de aproximadamente el 5% de las averías de hardware o fallos graves)Método de soporte: Si el problema no se puede resolver de forma remota y se confirma que se trata de una falla de hardware (como daños en el cilindro de aceite o en el servomotor), se enviará un ingeniero para brindar servicio en el sitio.  II. Explicación detallada de los planes de apoyo específicos"Ofrecemos soporte técnico integral, tanto remoto como presencial, para garantizar que su tiempo de inactividad sea mínimo."Soporte técnico remoto - Respuesta inmediataAsistencia telefónica/por vídeo: Guía a los operadores para realizar comprobaciones y operaciones básicas, como restablecer alarmas, comprobar fusibles, posiciones de sensores, etc. Conexión a escritorio remoto: Como se mencionó anteriormente, este es el método de soporte moderno más básico.Primero las piezas de repuesto: Si un diagnóstico remoto detecta que un determinado módulo (como una placa de circuito o un codificador) está dañado, podemos organizar de inmediato la entrega de piezas de repuesto y, al mismo tiempo, guiar al cliente sobre cómo reemplazarlas. Soporte técnico in situ: garantía totalEscenarios aplicables: Fallos mecánicos importantes, componentes centrales que requieren desembalaje y reparación, o calibraciones de precisión complejas.Proceso de despachoLa confirmación de un diagnóstico remoto requiere asistencia in situ.Proporcione el currículum y el itinerario del ingeniero.Tras su llegada, los ingenieros repararon las averías, depuraron las máquinas y volvieron a capacitar a los operarios locales. Tras el período de garantía: Se ofrecerá un cargo por uso o un contrato de servicio anual.Soporte de repuestos: la piedra angular del mantenimientoAlmacén de repuestos: Informe a los clientes que dispone de suficiente inventario de repuestos de uso común (placas de circuitos, sensores, juntas, etc.) para garantizar una entrega rápida.Método de envío: Según la urgencia, ofrecemos opciones de logística exprés como DHL, UPS y FedEx. El plazo de entrega suele ser de 3 a 5 días para las principales regiones del mundo.Reciclaje de piezas usadas: Para algunos componentes básicos, se puede ofrecer un servicio de "intercambio" para reducir los costes del cliente. iii. Cómo comunicarse eficazmente con los clientesNuestro objetivo es ofrecerle una experiencia de servicio igual o incluso más rápida que la de los proveedores locales. Comprendemos perfectamente sus inquietudes sobre el servicio posventa. Por ello, hemos establecido un completo sistema de soporte técnico de tres niveles. Nivel 1: Soporte remoto inmediato: Si tiene alguna pregunta, no dude en contactarnos por WhatsApp o correo electrónico en cualquier momento. Nos comprometemos a responderle en un plazo de 4 horas y a resolver la mayoría de los problemas de software y configuración mediante diagnóstico remoto.Segunda fase: Suministro rápido de repuestos: Nuestro almacén mantiene siempre en stock todos los repuestos de uso común. Una vez confirmada la necesidad de un repuesto, lo enviaremos por mensajería urgente internacional en un plazo de 24 horas y le proporcionaremos una guía de reemplazo clara.Nivel 3: Servicio profesional in situ: Para problemas de hardware complejos que no se pueden resolver de forma remota, enviaremos ingenieros experimentados a su fábrica para garantizar que las máquinas queden en óptimas condiciones. Todos los costes se presupuestarán con total transparencia por adelantado. Además, antes del envío de cada máquina, grabaremos un vídeo específico de puesta en marcha y funcionamiento básico para facilitar el aprendizaje de su equipo. Creemos que un servicio posventa fiable es el inicio de una cooperación a largo plazo. Si tienes más ideas, ¡ponte en contacto con nosotros!Teléfono: +86-18855551088Correo electrónico:Info@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088