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La erosión "invisible" de la calidad del producto causada por una precisión inestable a largo plazo.Los problemas causados ​​por una inestabilidad máquina dobladora Son mucho más que unos pocos productos defectuosos.1. Riesgos de inconsistencia de lotes y ensamblajeLas 100 piezas producidas hoy son impecables, pero el mismo lote de piezas que se producirá el mes que viene presenta diferencias micrométricas. Esta desviación es una pesadilla para la línea de montaje, ya que provoca un ajuste deficiente, mayor tensión en los sujetadores y, en última instancia, afecta la integridad estructural de todo el producto.Impacto en usted: altos costos de reelaboración, entregas retrasadas y el colapso de la confianza de los clientes en sus capacidades de control de calidad. 2. La tasa de chatarra ha ido aumentando silenciosamenteLa disminución de la precisión suele ser gradual y difícil de detectar de inmediato. Los operadores pueden dedicar más tiempo a los ajustes, pero pequeños cambios pueden aumentar discretamente la tasa de desperdicios. Estos desperdicios "silenciosos" minan sus ganancias día a día.Impacto en usted: Los costos de los materiales han aumentado y los márgenes de ganancia se han reducido incluso antes de que usted se dé cuenta de la causa raíz del problema. 3. Compromiso entre el rendimiento del producto y la vida útilEn componentes estructurales portantes o carcasas de equipos de alta precisión, el ángulo y el radio de curvatura diseñados afectan directamente su resistencia y resistencia a la fatiga. Una precisión inestable impide garantizar el rendimiento de componentes estructurales clave.Impacto en usted: aumenta el riesgo de que el producto falle prematuramente en las instalaciones del cliente, lo que genera reclamos de garantía y daños a la reputación de la marca.¿Qué determina la estabilidad de precisión a largo plazo de un máquina dobladora eléctrica?Esto no es magia, sino que se basa en una sólida ingeniería mecánica y materiales de alta calidad.1. Diseño de rigidez del marco y resistencia a la fatiga.El núcleo: El bastidor es el armazón de toda la máquina. Adoptamos una estructura integral de acero y la optimizamos mediante análisis de elementos finitos (FEA) para garantizar que la deformación se mantenga al mínimo bajo cargas asimétricas a largo plazo. Los bastidores baratos o mal diseñados experimentan deslizamiento con el tiempo, lo que resulta en una pérdida permanente de precisión. 2. Durabilidad del sistema de compensación: La piedra angular contra la torsiónNúcleo: La deflexión de la mesa de trabajo y el deslizador es el mayor enemigo de la precisión. Nuestro sistema hidráulico de compensación de torsión integrado ha sido calibrado meticulosamente. La calidad de sus cilindros y sellos determina si puede seguir proporcionando una fuerza de compensación uniforme y precisa diez años después. Un sistema de compensación de baja calidad fallará rápidamente, provocando que el ángulo central se abombe e imposibilitando el procesamiento de piezas largas. 3. Control del desgaste de los sistemas de accionamiento y transmisiónNúcleo: Nuestro sistema totalmente servoeléctrico emplea husillos de bolas de alta precisión preapretados, con un juego prácticamente nulo y un desgaste mínimo en comparación con las transmisiones por cremallera o correa. El control de bucle cerrado del servomotor garantiza una posición absolutamente precisa de cada pieza estampada. La durabilidad de este sistema determina directamente el tiempo durante el cual se mantiene su precisión. 4. Inteligencia y adaptabilidad del sistema de controlNúcleo: Un sistema de control de alta gama no se limita a emitir instrucciones. Puede corregir el rebote en tiempo real mediante la medición automática del ángulo y la retroalimentación. A largo plazo, un sistema inteligente capaz de aprender y adaptarse a las propiedades de los materiales es clave para contrarrestar el microenvejecimiento de los componentes mecánicos. Si tienes más ideas, ¡contacta con nosotros!Teléfono: +86 -18855551088Correo electrónico:Información@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

1. ¿Por qué las máquinas dobladoras eléctricas pueden alcanzar una precisión tan alta?Esto es inseparable de su principio rector:Transmisión directa, sin variables intermedias: La máquina dobladora totalmente eléctrica Utiliza un servomotor y un husillo de bolas para accionar directamente el movimiento del deslizador. Esta estructura evita problemas como las variaciones de temperatura y viscosidad del aceite, así como las fugas, que existen en los sistemas hidráulicos y que son precisamente las principales razones de la precisión de deriva de las prensas hidráulicas.Control de lazo cerrado: El sistema monitoriza en tiempo real las posiciones del servomotor y del cursor mediante un codificador de alta resolución y envía los datos al controlador. Ante la más mínima desviación, el controlador emite inmediatamente una instrucción de corrección, logrando así un control de lazo cerrado preciso.Sin holgura mecánica: El husillo de bolas de precisión y el diseño de estructura rígida garantizan una holgura extremadamente pequeña, lo que garantiza aún más la estabilidad posicional. 2. Comprender los indicadores de precisión: precisión de posicionamiento frente a precisión de posicionamiento repetida.Al evaluar una máquina dobladora, existen dos conceptos relacionados pero distintos:Precisión de posicionamiento: Se refiere al error total entre la posición real alcanzada por el deslizador y la posición objetivo requerida por la instrucción. Es prácticamente una precisión absoluta.Precisión de posicionamiento repetido: Se refiere a la consistencia del control deslizante al regresar a la misma posición objetivo en varios intentos. Este es un indicador de precisión relativa más importante.Una vívida metáfora:Imagina que disparas a un blanco.Una alta precisión de posicionamiento significa que todos los impactos de bala se concentran cerca del punto de mira (diana).Una alta precisión de posicionamiento repetitivo significa que todos los agujeros de bala están muy agrupados, incluso si no están en el centro de la diana.En los procesos de plegado, la precisión de posicionamiento repetitivo suele ser más importante que la precisión de posicionamiento absoluto. Una vez que se encuentra la posición de plegado perfecta tras el ajuste de la primera pieza, la máquina debe ser capaz de volver con precisión a esa posición decenas de miles de veces para garantizar la uniformidad de los ángulos de todas las piezas en la producción en masa. 3. Factores que afectan la precisión realAunque la precisión de posicionamiento repetitivo de la máquina en sí sea muy alta, en la producción real aún deben tenerse en cuenta los siguientes factores.Procesamiento con carga excéntrica: Cuando la fuerza de flexión se distribuye de forma desigual en ambos extremos de la mesa de trabajo, puede producirse una ligera deformación torsional. Las plegadoras eléctricas de alta gama ajustan las posiciones en ambos extremos en tiempo real mediante una función de compensación automática del eje Y para contrarrestar este efecto.Rigidez del molde y de la máquina herramienta: Cualquier deformación elástica, por mínima que sea, afectará al resultado final. Tanto la máquina herramienta como los troqueles superior e inferior utilizados deben tener la rigidez suficiente.Temperatura ambiente: Si bien la dobladora eléctrica no es sensible a la temperatura, los cambios extremos de temperatura en el taller aún pueden tener un impacto menor en la estructura mecánica. 4. ¿Cómo verificar este indicador?Al comunicarte con los proveedores, puedes hacer preguntas como esta para obtener respuestas fiables:¿Podría indicarme cuál es la precisión exacta de posicionamiento repetitivo que figura en su especificación técnica oficial? ¿En qué normas (como ISO, JIS) se basa la prueba?¿Se midieron estos datos de precisión con la máquina fría o caliente? Las máquinas de alto rendimiento deben mantener la precisión en todo el rango de temperatura de funcionamiento.¿Podría proporcionar un informe de pruebas de terceros o demostrarlo en el acto durante la prueba?Resumen±0,0004 pulgadas (±0,01 milímetros) puede considerarse la línea de referencia para las plegadoras eléctricas de alto rendimiento. Muchos fabricantes líderes ofrecen incluso una precisión de ±0,0002 pulgadas (±0,005 milímetros) o superior. Si tienes más ideas, ¡ponte en contacto con nosotros!Teléfono: +86-18855551088Correo electrónico:Info@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

Cuando un máquina plegadora de prensa Cuando una máquina se avería repentinamente, cada minuto de inactividad supone retrasos en la producción, aumento de costes y clientes insatisfechos. Para muchos fabricantes, el verdadero desafío no reside solo en poseer equipos avanzados, sino en contar con un soporte técnico fiable cuando surgen problemas. ¿Cómo puede un proveedor garantizar un soporte rápido, profesional y eficaz que permita que su plegadora vuelva a funcionar con mínimas interrupciones? En este artículo, analizamos los pasos clave, las herramientas y los estándares de servicio que determinan si un equipo técnico puede realmente mantener sus operaciones en marcha. Ofrecemos soporte técnico multicanal las 24 horas del día, los 7 días de la semana, para todos los dispositivos, para garantizar que sus problemas sean atendidos de inmediato.Correo electrónico de soporte técnico: info@accurl.com (para consultas no urgentes y envío de archivos) Paso 1: Registro del problemaUna vez que el cliente se ponga en contacto con nosotros a través de cualquier canal, le solicitaremos que nos proporcione:Modelo y número de serie de la máquinaModelo del sistema de control numérico y versión del softwareCapturas de pantalla/vídeos de códigos de alarma o mensajes de error Paso 2: Respuesta jerárquicaNivel 1: Asistencia remota (Resuelve aproximadamente entre el 70% y el 80% de los problemas comunes)Tiempo de respuesta: Nos comprometemos a dar la primera respuesta en un plazo de 4 a 8 horas laborables.Métodos de asistencia: Se puede proporcionar ayuda para la resolución de problemas por teléfono, correo electrónico o WhatsApp.Nivel 2: Diagnóstico remoto en línea (Resuelve aproximadamente el 15%-20% de los problemas complejos)Método de soporte: Con el consentimiento del cliente y garantizando la seguridad de la red, se utiliza software de escritorio remoto como Sunflower para conectarse directamente al sistema CNC de la máquina.Ventajas: Puede consultar parámetros, realizar copias de seguridad de datos y cargar programas actualizados, como si estuviera allí mismo. Este es un método muy eficiente y que brinda tranquilidad a los clientes.Nivel 3: Servicio técnico in situ (resolución de aproximadamente el 5% de las averías de hardware o fallos graves)Método de soporte: Si el problema no se puede resolver de forma remota y se confirma que se trata de una falla de hardware (como daños en el cilindro de aceite o en el servomotor), se enviará un ingeniero para brindar servicio en el sitio.  II. Explicación detallada de los planes de apoyo específicos"Ofrecemos soporte técnico integral, tanto remoto como presencial, para garantizar que su tiempo de inactividad sea mínimo."Soporte técnico remoto - Respuesta inmediataAsistencia telefónica/por vídeo: Guía a los operadores para realizar comprobaciones y operaciones básicas, como restablecer alarmas, comprobar fusibles, posiciones de sensores, etc. Conexión a escritorio remoto: Como se mencionó anteriormente, este es el método de soporte moderno más básico.Primero las piezas de repuesto: Si un diagnóstico remoto detecta que un determinado módulo (como una placa de circuito o un codificador) está dañado, podemos organizar de inmediato la entrega de piezas de repuesto y, al mismo tiempo, guiar al cliente sobre cómo reemplazarlas. Soporte técnico in situ: garantía totalEscenarios aplicables: Fallos mecánicos importantes, componentes centrales que requieren desembalaje y reparación, o calibraciones de precisión complejas.Proceso de despachoLa confirmación de un diagnóstico remoto requiere asistencia in situ.Proporcione el currículum y el itinerario del ingeniero.Tras su llegada, los ingenieros repararon las averías, depuraron las máquinas y volvieron a capacitar a los operarios locales. Tras el período de garantía: Se ofrecerá un cargo por uso o un contrato de servicio anual.Soporte de repuestos: la piedra angular del mantenimientoAlmacén de repuestos: Informe a los clientes que dispone de suficiente inventario de repuestos de uso común (placas de circuitos, sensores, juntas, etc.) para garantizar una entrega rápida.Método de envío: Según la urgencia, ofrecemos opciones de logística exprés como DHL, UPS y FedEx. El plazo de entrega suele ser de 3 a 5 días para las principales regiones del mundo.Reciclaje de piezas usadas: Para algunos componentes básicos, se puede ofrecer un servicio de "intercambio" para reducir los costes del cliente. iii. Cómo comunicarse eficazmente con los clientesNuestro objetivo es ofrecerle una experiencia de servicio igual o incluso más rápida que la de los proveedores locales. Comprendemos perfectamente sus inquietudes sobre el servicio posventa. Por ello, hemos establecido un completo sistema de soporte técnico de tres niveles. Nivel 1: Soporte remoto inmediato: Si tiene alguna pregunta, no dude en contactarnos por WhatsApp o correo electrónico en cualquier momento. Nos comprometemos a responderle en un plazo de 4 horas y a resolver la mayoría de los problemas de software y configuración mediante diagnóstico remoto.Segunda fase: Suministro rápido de repuestos: Nuestro almacén mantiene siempre en stock todos los repuestos de uso común. Una vez confirmada la necesidad de un repuesto, lo enviaremos por mensajería urgente internacional en un plazo de 24 horas y le proporcionaremos una guía de reemplazo clara.Nivel 3: Servicio profesional in situ: Para problemas de hardware complejos que no se pueden resolver de forma remota, enviaremos ingenieros experimentados a su fábrica para garantizar que las máquinas queden en óptimas condiciones. Todos los costes se presupuestarán con total transparencia por adelantado. Además, antes del envío de cada máquina, grabaremos un vídeo específico de puesta en marcha y funcionamiento básico para facilitar el aprendizaje de su equipo. Creemos que un servicio posventa fiable es el inicio de una cooperación a largo plazo. Si tienes más ideas, ¡ponte en contacto con nosotros!Teléfono: +86-18855551088Correo electrónico:Info@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

1. Transmitir con precisión los valores fundamentales y abordar los "puntos débiles" de las fábricas.Al promocionar un producto, es necesario explicar los beneficios económicos directos que puede aportar en un lenguaje que los propietarios de las fábricas y los gerentes de producción puedan comprender.Una sola máquina reemplaza varias líneas de producción, ahorrando espacio e inversión inicial.Ventaja promocional: No es necesario comprar por separado. Prensas punzonadoras y máquinas láser, reduciendo el espacio ocupado por el equipo, la configuración eléctrica y la inversión básica.Dígale al propietario de la fábrica: "Solo necesita una inversión para establecer una unidad completa de procesamiento de chapa metálica, que es particularmente adecuada para fábricas nuevas con espacio limitado o para aquellas que planean nuevas líneas de producción."Minimizar los procesos al extremo para mejorar la eficiencia y el tiempo de entregaLa ventaja principal: elimina el proceso de transferencia, sujeción y reposicionamiento entre la troqueladora y la máquina láser. La lámina se sujeta una sola vez para completar todo el proceso.Dígale al gerente de producción: "El tiempo de entrega de sus productos se puede reducir entre un 30% y un 50%". Debido a que no hay flujo intermedio ni tiempo de espera, es especialmente adecuado para pedidos urgentes de lotes pequeños y con múltiples variedades.Supera las limitaciones del diseño y potencia los productos de alto valor añadido.Ventajas promocionales: La ausencia de moldes en los láseres permite cortar fácilmente cualquier forma compleja y cavidades internas. La alta eficiencia del estampado permite un procesamiento rápido de rejillas, protuberancias, agujeros roscados, etc.Dígales a los departamentos de I+D y diseño: "Pueden diseñar libremente productos complejos sin las limitaciones de los moldes". El corte por láser crea curvas elegantes y el estampado forma instantáneamente estructuras funcionales, lo que hace que sus productos sean más únicos y competitivos en el mercado.Reducir la dependencia de operadores altamente cualificadosVentaja promocional: Un solo dispositivo, un solo software de programación (que suele integrar funciones de estampado y láser) y un solo operario pueden completar todo el proceso, desde la programación hasta la producción, reduciendo los costes de gestión y mano de obra. Segundo, innovar los modelos de negocio y reducir los umbrales de solicitud.La elevada inversión inicial es el principal motivo por el que muchas pequeñas y medianas fábricas se ven disuadidas. Es necesario resolverlo mediante un modelo de negocio flexible.Arrendamiento financiero y pagos a plazosCooperar con las entidades financieras para ofrecer planes de financiación o arrendamiento flexibles para fábricas, convirtiendo enormes gastos de capital en costes operativos mensuales manejables.programa de "intercambio"Incentivar a las fábricas con prensas punzonadoras o máquinas láser antiguas de una sola función a que modernicen sus equipos, utilicen los equipos antiguos para compensar parte del precio de compra y aceleren la iteración de los equipos.Establecer fábricas de demostración y centros de experienciaEstablezca puntos de demostración en zonas industriales para que los clientes potenciales puedan comprobar el funcionamiento eficiente de los equipos. También podrán traer sus propias muestras para realizar pruebas in situ y convencerse con resultados reales.Cooperar con la cadena de la industria de la chapa metálicaColaborar con proveedores de láminas, fábricas de pintura en aerosol, etc., para ofrecer a sus clientes soluciones integrales de "equipos + materiales + postratamiento", aumentando así su atractivo. En tercer lugar, promover la popularización de la tecnología y mejorar la usabilidad para eliminar los obstáculos de uso.Lograr que la fábrica transmita la sensación de ser "amigable, atrevida y fácil de usar".Desarrollar software más inteligente e integradoEl software debe ser capaz de identificar automáticamente las características de los dibujos, recomendar de forma inteligente si se debe utilizar el estampado o el procesamiento láser (por ejemplo, los agujeros pequeños y redondos y los agujeros del mismo lote deben estamparse, y los contornos complejos deben procesarse con láser), y generar automáticamente la ruta de procesamiento óptima para reducir la dificultad de programación.Proporcionar una sólida formación y apoyo técnicoOfrecemos una gama completa de capacitación, desde programación y operación hasta mantenimiento. Contamos con un equipo de servicio local de respuesta rápida para brindar soporte técnico las 24 horas, los 7 días de la semana, y resolver las inquietudes de la fábrica.Diseño modular y actualizableSe ofrece el modelo básico y se reserva la interfaz de actualización. Las fábricas pueden adquirir inicialmente configuraciones que satisfagan sus necesidades actuales. En el futuro, en función del desarrollo del negocio, podrán añadir módulos automatizados, como carga y descarga automáticas, clasificación y paletización, para reducir la inversión inicial. Cuarto, identificar con precisión el sector objetivo y el grupo de clientes.No todas las fábricas son aptas para la compra inmediata. Es necesario encontrar el punto de inflexión adecuado.clientes objetivo principalesCentro de servicio de procesamiento de chapa metálica: Son los usuarios objetivo ideales para las máquinas de materiales compuestos, ya que su negocio consiste en procesar diversas piezas de chapa metálica dispersas y de alta demanda.Fabricantes de equipos especializados en la producción de múltiples variedades y lotes pequeños: como los de industrias como chasis y armarios, ascensores, maquinaria alimentaria, dispositivos médicos, equipos de protección ambiental y equipos de almacenamiento inteligente.Empresas innovadoras en un período de rápido crecimiento: Tienen altas exigencias en cuanto a flexibilidad de producción y velocidad de iteración de productos, y están dispuestas a invertir en equipos avanzados para construir ventajas competitivas clave.Mercado potencialMercado de reemplazo: El objetivo son las fábricas que aún utilizan equipos monofuncionales obsoletos y que han sufrido cuellos de botella en la eficiencia de la producción. Se busca convencerlas de la alta eficiencia de las máquinas multifuncionales para que realicen modernizaciones de producción. Si tienes más ideas, ¡ponte en contacto con nosotros!Teléfono: +86-18855551088Correo electrónico:Info@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

En términos sencillos, el corte por láser no es una operación de "consumo de energía constante". Su consumo total de energía depende principalmente de la potencia del láser, del equipo auxiliar y de los parámetros del proceso de corte. I. Razón principal: ¿Por qué diferentes materiales tienen un consumo de energía diferente?La esencia del corte por láser radica en utilizar un haz láser de alta densidad energética para calentar el material hasta su punto de fusión o vaporización, mientras que un gas auxiliar elimina el material fundido, formando así una línea de corte. Debido a las diferentes propiedades físicas y químicas de los diversos materiales, la energía necesaria para completar este proceso varía considerablemente.La tasa de absorción de los materialesLos distintos materiales presentan diferentes tasas de absorción para láseres de diferentes longitudes de onda. Por ejemplo, los láseres de fibra (con una longitud de onda de aproximadamente 1,06 μm) tienen una alta tasa de absorción para materiales metálicos, pero una tasa de absorción extremadamente baja para ciertos no metales, como plásticos transparentes y vidrio.Los materiales con bajos índices de absorción requieren una mayor potencia láser para iniciar y mantener el proceso de corte, lo que significa que el láser necesita generar más energía y consumir más electricidad. El punto de fusión y el punto de vaporización del materialCortar metales (como el acero y el aluminio): Se requiere una energía extremadamente alta para fundirlos. El acero inoxidable es más difícil de cortar que el acero al carbono debido a su baja conductividad térmica y la viscosidad de su material fundido. El aluminio y el cobre, debido a su alta reflectividad y alta conductividad térmica, requieren una potencia inicial extremadamente alta para penetrarlos, lo que resulta en un enorme consumo de energía.Para cortar materiales no metálicos (como acrílico, madera y tela), se suelen utilizar láseres de CO2 (con una longitud de onda de aproximadamente 10,6 μm), ya que estos materiales presentan una buena absorción a esta longitud de onda. Sus puntos de fusión o ignición son mucho más bajos que los de los metales, por lo que generalmente se requiere una menor potencia láser y el consumo total de energía también es menor. Espesor del materialEste es uno de los factores más importantes. Cuanto mayor sea el grosor del material, mayor será la profundidad de penetración necesaria y, por consiguiente, mayor será la potencia y la velocidad de corte requerida por el láser. La energía consumida para cortar una placa de acero de 20 mm de espesor es mucho mayor que la necesaria para cortar una placa de acero de 1 mm de espesor del mismo tipo. El papel y el consumo de gases auxiliaresOxígeno: Se utiliza para cortar acero al carbono y reacciona exotérmicamente con el metal. El calor de esta reacción facilita el corte, reduciendo así la energía láser necesaria.Nitrógeno: Se utiliza al cortar acero inoxidable o aluminio para proteger el material y garantizar un corte de alta pureza. No proporciona calor adicional y depende completamente de la energía del láser para fundir el material, por lo que requiere una mayor potencia láser. Asimismo, los compresores de aire o los generadores de nitrógeno también consumen mucha energía.Aire comprimido: Una opción económica, pero su efecto de enfriamiento puede aumentar la pérdida de parte de la energía del láser.II. Análisis de la composición del consumo de energíaEl consumo total de energía de un máquina de corte por láser Se compone de tres partes principales: Láser: Esta es la unidad que más energía consume. Sin embargo, no siempre funciona a plena potencia. Durante el modo de espera, la perforación, el corte a baja velocidad y el corte a alta velocidad, su potencia de salida varía dinámicamente, por lo que el consumo de energía también es diferente.Sistema de movimiento: compuesto por servomotores, controladores, guías, etc., se encarga de mover el cabezal láser. El consumo de energía de esta parte es relativamente estable.Sistema auxiliarRefrigerador: Cuanto mayor sea la potencia, mayor será la demanda de refrigeración y mayor el consumo de energía del refrigerador.Compresor de aire/sistema de suministro de aire: Proporciona aire limpio y seco para la trayectoria óptica y la trayectoria del gas, con un consumo de energía considerable.Ventilador de extracción/colector de polvo: Puede extraer el humo y el polvo generados durante el corte, con una potencia relativamente alta.Sistema de control numérico (CNC): Bajo consumo de energía. Si tienes más ideas, ¡ponte en contacto con nosotros!Teléfono: +86-18855551088Correo electrónico: Info@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

Elegir lo correcto Máquina plegadora CNC Puede marcar una gran diferencia en la eficiencia de su producción, la precisión de plegado y la rentabilidad general. Con tantas opciones en el mercado, cada una con diferentes características, capacidades de tonelaje y niveles de automatización, es fácil sentirse abrumado. Esta guía le ayudará a comprender los factores clave al seleccionar una prensa plegadora CNC, para que pueda realizar una inversión inteligente que se ajuste a las necesidades de su negocio. I. Consideraciones fundamentales (base para la selección)1. Análisis de requisitos de procesamiento (Primero plantéese la pregunta)Propiedades del materialMaterial: ¿Se trata principalmente de acero bajo en carbono, acero inoxidable, aluminio, cobre, etc.? La resistencia a la tracción varía según el material, lo que afecta el cálculo del tonelaje.Espesor de la placa: ¿Cuál es el rango de espesor de las placas que dobla con más frecuencia? Por ejemplo: 0,5 mm - 6 mmTamaño de la hoja: ¿Cuál es la longitud y el ancho máximos de procesamiento? Por ejemplo: 3 m x 1,5 mRequisitos del proceso del productoÁngulo de curvatura: Generalmente 90°. ¿Es necesario curvar ángulos obtusos, agudos o formas complejas?Requisitos de precisión: ¿Qué tan altos son los requisitos de tolerancia para ángulos y dimensiones? (Por ejemplo: ±0,5° o ±0,1 mm)Tamaño del lote de producción: ¿Se trata de un lote pequeño con múltiples variedades o de un lote grande con un solo producto? Esto se relaciona con la demanda de automatización.La complejidad de las piezas: ¿Es necesario tener funciones complejas como movimiento multieje del tope trasero, bobinado y prensado de borde muerto? 2. Parámetros clave de la máquina (a tener en cuenta al leer el manual del equipo)Presión nominal (tonelaje): Esta es la capacidad principal de la dobladora. Debe calcularse en función del material más grueso y duro.Fórmula de cálculo simple: P = (650 * S² * L)/VP: Presión requerida (toneladas)S: Espesor de la placa (mm)L: Longitud de curvatura (m)V: El ancho de la ranura de la matriz inferior (mm), generalmente tomado como 8 veces el espesor de la placa.Por ejemplo, al doblar una placa de acero bajo en carbono de 3 mm de espesor y 3 metros de longitud con una matriz inferior de 24 mm de ancho, la presión requerida es de aproximadamente (650 * 3² * 3) / 24 ≈ 731 toneladas. Por lo tanto, es más fiable elegir una máquina con una capacidad de aproximadamente 100 toneladas. Se recomienda seleccionar un tonelaje entre un 20 % y un 30 % superior al valor calculado en caso de emergencia.Longitud del banco de trabajo: Determina la longitud máxima de la lámina que se puede doblar. Seleccione esta opción según el tamaño máximo de su producto. Los tamaños más comunes son 2,5 m, 3 m, 4 m, etc.Profundidad de garganta: Se refiere a la profundidad desde la línea de plegado hasta el interior del marco. Esto determina si el lado plegado chocará con el cuerpo de la máquina al doblar piezas tipo caja. Cuanto más profunda sea la abertura de garganta, mayor será el rango de procesamiento.Separación entre columnas: La distancia entre los marcos a ambos lados. La chapa a doblar debe poder llegar al tope trasero a través de esta separación. Este parámetro es muy importante para procesar piezas con pliegues centrales, como marcos de puertas grandes. 3. Sistema de control numérico y configuración de automatización (determinación de la eficiencia y facilidad de uso)Marca de sistema de control numéricoMarcas reconocidas internacionalmente: como Accurl, tienen sistemas estables, funciones potentes y buena lógica de funcionamiento.Sugerencia de selección: Elija según el costo de aprendizaje y el presupuesto del operador. Es importante considerar si la interfaz es intuitiva y si la programación es conveniente.Eje Y (control de recorrido del deslizador): El eje principal que controla la profundidad de plegado (ángulo). Suele ser un sistema servo electrohidráulico. El número de ejes Y determina si el deslizador puede permanecer paralelo en diferentes posiciones. Para máquinas con encimeras largas, se requieren al menos dos ejes Y (uno en cada extremo) para garantizar la precisión; los modelos de gama alta pueden tener tres o más.Eje X (movimiento hacia adelante y hacia atrás del tope trasero): Controla la posición de doblado. El recorrido del eje X determina el margen mínimo de doblado. El tope trasero de los modelos de alta gama está dividido en varias secciones, lo que evita que los bordes ya estén doblados.Eje R (tope trasero que se mueve hacia arriba y hacia abajo): se utiliza para evitar piezas complejas o lograr procesos especiales.Eje Z (movimiento izquierdo y derecho del tope trasero): por lo general, la viga del tope trasero se divide en dos secciones, izquierda y derecha, que pueden moverse de forma independiente y se utilizan para plegar piezas de trabajo biseladas o asimétricas.Selección y correspondencia automatizadas (mejorando significativamente la eficiencia)Compensación de la deflexión: Al doblar la superficie larga de la mesa, el deslizador y la superficie de la mesa sufren una ligera deformación debido a la fuerza aplicada, lo que resulta en ángulos medios imprecisos. La función de compensación de la deflexión (hidráulica o mecánica) contrarresta automáticamente esta deformación y es fundamental para garantizar la precisión de doblado de piezas largas. Se recomienda encarecidamente su instalación.Cambio automático de molde: para condiciones de trabajo donde los cambios de molde son frecuentes, puede ahorrar enormemente tiempo de preparación.Robots o carga y descarga automática: Adecuados para producciones a gran escala y repetitivas, consiguiendo talleres “no tripulados”.ii. Selección del tipo de equipoMovimiento ascendente (tipo arco): El deslizador se mueve hacia abajo y hacia arriba. El tipo convencional ofrece buena rigidez y alta precisión, y es adecuado para la gran mayoría de aplicaciones.Movimiento descendente: La mesa de trabajo se mueve hacia arriba. El cuerpo tiene un centro de gravedad bajo, buena estabilidad y una superficie de apoyo reducida, pero el espacio de operación es relativamente reducido.iii. Verificación in situ y servicio posventaPruebas de muestra: asegúrese de llevar sus productos y placas típicos (especialmente los más gruesos, largos y exigentes) al fabricante o a los clientes existentes para realizar pruebas en el sitio.Verifique la precisión y rectitud del ángulo de curvatura.Pruebe la conveniencia de programación del sistema de control numérico.Siente el ruido y la vibración cuando la máquina está en funcionamiento.Inspeccione el servicio posventa: pregunte al fabricante si hay puntos de servicio en su zona, cuánto tiempo tardan en responder y si el suministro de repuestos es suficiente. Un buen servicio posventa puede reducir considerablemente las pérdidas por inactividad. Si tienes más ideas, ¡contacta con nosotros!Teléfono: +86 -18855551088Correo electrónico: Información@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

I. Fundación: Calidad sólida - Configuración robusta, estable y duraderaEsta es la base del funcionamiento confiable del equipo. Accurl suele cumplir con altos estándares en estos componentes esenciales.1. Sistema de refrigeración de alto nivelEl Equipo de 1KW Está equipado de serie con un sistema de refrigeración por agua de alta eficiencia. Las máquinas Accurl refrigeradas por agua ofrecen una alta eficiencia de disipación de calor y un control preciso de la temperatura, lo que garantiza que el láser no experimente atenuación de potencia ni alarmas por sobrecalentamiento, incluso durante un funcionamiento continuo prolongado, garantizando así la continuidad de la producción. 2. Movimiento y control de precisiónYa sea la flexibilidad de la antorcha de soldadura portátil o la precisión de movimiento del banco de trabajo automatizado, Accurl cuida cada detalle. Se utilizan servomotores y rieles guía de alta calidad para garantizar una trayectoria de soldadura precisa y sin errores, con una alta precisión de posicionamiento repetitivo.Segunda capa intermedia: Rendimiento confiable: potenciación de la producción realCon una base sólida se puede dar rienda suelta al rendimiento.1. Excelente rendimiento de soldadura:Con potencia estable y haz de alta calidad, el Hako Máquina de soldar de 1KW Permite soldar fácilmente diversos materiales como acero inoxidable, acero al carbono, aluminio, cobre y aleaciones. La costura de soldadura es estéticamente agradable (presenta patrones de escamas perfectos), con suficiente penetración y alta resistencia. 2. Diseño fácil de usarOperación sencilla: La interfaz gráfica de operación en chino facilita la configuración de parámetros de un vistazo. Los principiantes pueden comenzar tras un breve período de capacitación, lo que reduce considerablemente la necesidad de conocimientos avanzados de soldadura.Modos múltiples: generalmente admite soldadura continua, soldadura por puntos, soldadura pulsada y otros modos múltiples, adaptándose a los requisitos de diferentes procesos de soldadura. 3. Alta flexibilidadMuchos modelos permiten cambiar con un solo clic entre soldadura manual y soldadura de banco. No solo permite soldar con flexibilidad piezas grandes y formas complejas, sino que también se puede fijar a un banco de trabajo automatizado para la producción de precisión por lotes. Cumple dos funciones con una sola máquina y ofrece una alta rentabilidad.Iii. Spire: Una experiencia excepcional, más allá del valor del dispositivo en síEsta es la clave para que Hako se destaque y también la razón por la que finalmente decides comprarlo.1. Perfecto servicio posventa y soporte técnico.Esta es una de las principales fortalezas competitivas de Accurl. Equipo láser Requiere mantenimiento profesional. Hako suele ofrecer:Instalación y puesta en marcha profesional: garantiza que el equipo funcione en las mejores condiciones después de llegar a la fábrica.Capacitación operativa integral: hasta que sus empleados puedan soldar de forma independiente productos calificados.Soporte técnico de respuesta rápida: cuando surgen problemas, se puede brindar soporte remoto o en sitio rápidamente para minimizar las pérdidas por tiempo de inactividad al máximo.Suministro adecuado de repuestos: Garantizar la puntualidad del mantenimiento postventa. 2. Alto rendimiento en relación calidad-precioA diferencia de algunas grandes marcas internacionales que han sobrevalorado sus productos, Accurl no solo ofrece un rendimiento confiable y un servicio de calidad, sino que también mantiene un precio muy competitivo. Esto permite que pequeñas y medianas empresas y estudios individuales también disfruten de las ventajas de la tecnología de soldadura láser a un precio razonable. 3. Buena reputación en el mercado y credibilidad de marca.Accurl ha acumulado una gran cantidad de usuarios y casos en la industria. Su publicidad boca a boca positiva es una prueba directa de la calidad de sus productos y servicios. Elegir una marca con buena reputación es, en sí misma, una forma de controlar el riesgo. Si tienes más ideas, ¡contacta con nosotros!Teléfono: +86 -18855551088Correo electrónico: Información@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

De dibujos digitales a piezas perfectas: Síguenos para ver cómo un Máquina dobladora Accurl Completa piezas complejas de chapa metálicaEn el mundo del procesamiento de chapa metálica, detrás de cada chasis, soporte o carcasa compleja, se esconde un proceso de transformación de lo plano a lo tridimensional. Hoy, seamos sus guías y entremos juntos en el taller, siguiendo un Accurl. Máquina dobladora CNC para ver cómo transforma gradualmente una lámina de metal común en una pieza tridimensional precisa. Protagonista: Máquina dobladora CNC de gama alta Accurl La primera parada: llegada fluida de datosEl viaje comienza en el mundo digital. El operador puede importar fácilmente el programa CNC preescrito al sistema de control ECU de desarrollo propio de la plegadora Accurl mediante red local o USB.Verá una simulación gráfica 3D nítida en pantalla, con una vista previa de todo el proceso de plegado. Esto no solo detecta posibles interferencias y errores, sino que también optimiza la secuencia de plegado para garantizar una seguridad absoluta. Este es el punto de partida de la fabricación inteligente. Segunda parada: Preparación inteligente: el "cerebro" comanda las "manos y los pies"Una vez cargado el programa, la "inteligencia" del dispositivo comienza a manifestarse.Verás:El operador solo necesita hacer clic una vez en la consola de control y el dispositivo de cambio automático de moldes en la parte posterior de la máquina comienza a funcionar, moviendo con precisión los moldes superior e inferior requeridos a la posición de trabajo.Mientras tanto, el sistema de compensación de la deflexión de sujeción hidráulica ajusta automáticamente la presión de acuerdo con el tonelaje y la longitud de este procesamiento, asegurando que la cama permanezca absolutamente recta incluso bajo fuerza, sentando las bases para una precisión perfecta. La tercera parada: El arte y la ciencia de la primera producciónAhora, el operador coloca la primera lámina cortada con láser en posición.Verás:El operador utiliza el sistema de tope trasero de alta precisión Accurl junto con el eje R (elevación del tope trasero) para establecer rápidamente la posición inicial.Para gestionar los múltiples plegados de esta compleja pieza, entra en juego el eje C, incluido de serie en la plegadora Accurl. Este controla la profundidad de entrada del troquel superior en el troquel inferior, es decir, el ángulo de plegado. Durante la programación, el sistema calcula y compensa automáticamente el rebote según los diferentes requisitos de material y ángulo.Cuando se requiere un doblado que no sea de 90 grados, observará que el eje X (parte delantera y trasera del tope trasero) y el eje C del equipo funcionan en coordinación. Controlando con precisión la posición del tope y la profundidad de doblado, se pueden lograr fácilmente doblados biselados complejos.Superando la complejidad: Este soporte tiene una curva en forma de "Z" que requiere dos posiciones. Podrá observar el preciso movimiento del tope trasero, con la lámina volteada con destreza. Bajo la guía de la máquina, la operación es suave y precisa, sin tirones. La cuarta parada: Consistencia absoluta en la repeticiónDespués de que la primera pieza pasó la inspección perfectamente, entró en la etapa de producción en masa.Verá: Este es el momento en que la dobladora Accurl demuestra su verdadero valor. Gracias a la excepcional rigidez de su fuselaje soldado integralmente, el bastidor sufre una deformación prácticamente nula bajo cargas pesadas continuas.Resultado: La primera pieza, la quincuagésima, la quincuagésima... Cada esquina de cada pieza mantiene un ángulo y tamaño sorprendentemente consistentes. Esta precisión de "copiar y pegar" que ofrece la estructura rígida reduce considerablemente el coste de la inspección de calidad y la tasa de no conformidades. Si tienes más ideas, ¡contacta con nosotros!Teléfono: +86 -18855551088Correo electrónico: Información@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

En el campo de procesamiento de chapa metálica, comprando una máquina dobladora Es una inversión a largo plazo. Al comprar una máquina, muchas personas se centran en el tonelaje, los sistemas de control y las funciones, pero pasan por alto el factor más fundamental que determina su vida útil y precisión: la rigidez de su estructura. Así como la estabilidad de un rascacielos depende de sus cimientos, el rendimiento y la vida útil a largo plazo de una dobladora se basan íntegramente en la rigidez de su estructura, un factor clave.Hoy profundizaremos en por qué la rigidez es tan importante y cómo el cuerpo soldado integral de Accurl puede ofrecerle ventajas incomparables y duraderas. I. Desafíos bajo presión: ¿Por qué la rigidez es el “salvavidas” de las máquinas dobladoras?Cuando la dobladora aplica cientos de toneladas de fuerza para doblar metales de alta resistencia, esta enorme fuerza también se despliega con fuerza dentro de la máquina. Si la rigidez del cuerpo de la máquina es insuficiente, se producirán los siguientes problemas, acortando directamente su vida útil:1- Deformación elástica y efecto “arqueado”:Fenómeno: Bajo una carga elevada, la cama y el deslizador se doblan ligeramente como un arco, provocando que la parte central sea más cóncava que los dos extremos. Esto se denomina "deformación flexible".Consecuencia: Conduce directamente a un ángulo grande en el medio y un ángulo pequeño en ambos extremos de la pieza de trabajo doblada, formando una problemática "curvatura en forma de jabalí" y perdiendo por completo el control de la precisión de las piezas de trabajo largas.2- Fatiga del metal: el asesino estructural invisible:Fenómeno: Cada vez que la máquina se dobla, experimenta un ciclo de tensión. Un bastidor con rigidez insuficiente es como un alambre de hierro doblado repetidamente, que desarrollará microfisuras en los puntos de concentración de tensión.Consecuencia: Tras millones de ciclos, estas microfisuras se expanden gradualmente, causando daños irreversibles o incluso grietas en la estructura del fuselaje, lo que lleva al desguace prematuro de toda la máquina. Este es el golpe más fatal para la vida útil de la máquina.3- Aflojamiento en la conexión y pérdida de precisión:Fenómeno: El fuselaje tradicional de tipo dividido (conectado mediante pernos de alta resistencia) puede experimentar un ligero aflojamiento o deslizamiento en los puntos de conexión bajo cargas de impacto a largo plazo.Consecuencia: Este aflojamiento romperá el paralelismo original entre el deslizador y la mesa de trabajo, dando como resultado ángulos de curvatura inconsistentes, mala verticalidad de la pieza de trabajo y la necesidad de ajustes frecuentes, lo que lleva a un fuerte aumento en los costos de mantenimiento. Ii. La solución de Accurl: La filosofía de ingeniería de los cuerpos de máquinas soldadas integralmenteAnte estos desafíos, Accurl abandonó resueltamente la estructura dividida, más económica, y adoptó por completo una carrocería soldada integral de alta resistencia. Esto no se trata simplemente de una acumulación de materiales, sino de un compromiso con la máxima precisión y una fiabilidad duradera.Explorando sus ventajas duraderasVentaja uno: resistir la deformación y sentar las bases para la precisiónNúcleo técnico: El cuerpo integral de Accurl está fabricado con placas de acero de alta calidad. La distribución de tensiones se optimiza mediante análisis de elementos finitos (FEA) por computadora, y se realiza un diseño de refuerzo en piezas clave (como la superficie de montaje del riel guía deslizante y el asiento de montaje del cilindro).El valor que le ofrecemos: Incluso bajo la carga máxima, la deformación del fuselaje se controla en un rango extremadamente pequeño. Esto proporciona una plataforma ideal para el funcionamiento del sistema hidráulico de compensación de deflexión estándar de Accurl. Ambos trabajan en conjunto para garantizar una rectitud y una consistencia angular excepcionales en toda la longitud de la pieza.Ventaja dos: eliminar la fatiga y lograr una vida útil extremadamente largaNúcleo técnico: La estructura soldada integral elimina los puntos de concentración de tensiones en las conexiones divididas. La tensión se distribuye uniformemente por todo el robusto bastidor. Tras la soldadura, el cuerpo de la máquina se somete a un tratamiento de recocido para aliviar la tensión interna, lo que mejora considerablemente la resistencia a la fatiga.El valor que le ofrecemos: Su máquina dobladora Accurl puede soportar más de diez millones de ciclos de trabajo de alta intensidad, manteniendo su estructura principal tan estable como nueva. Esto se traduce en una mayor vida útil del equipo, un mayor valor residual de los equipos de segunda mano y un menor coste de depreciación por pieza procesada.Ventaja 3: Siempre en paralelo, con menores costes de mantenimientoNúcleo técnico: Al ser un conjunto rígido completo, no hay riesgo de conexiones sueltas. El deslizador y la mesa de trabajo están conectados mediante un sistema de rieles guía mecanizados con precisión y mantienen un paralelismo permanente sobre una referencia rígida.El valor que le ofrecemos: No tendrá que preocuparse por los problemas de precisión causados ​​por el cuerpo suelto. El equipo mantiene los estándares de precisión de fábrica durante mucho tiempo, lo que reduce las paradas imprevistas y el tiempo de mantenimiento, y hace que su producción sea más fluida y predecible.Ventaja cuatro: Una plataforma estable que libera el potencial de la automatizaciónNúcleo técnico: En la unidad de plegado automatizada, el robot exige una precisión de posicionamiento y repetibilidad extremadamente altas. El cuerpo rígido integral de Accurl proporciona una plataforma estable que permanece inmóvil.El valor que le aporta: cuando actualice robots integrados o sistemas automáticos de cambio de moldes en el futuro, el cuerpo rígido puede garantizar que la unidad de automatización siempre funcione con la máxima eficiencia, evitando errores de posicionamiento o riesgos de colisión causados ​​por cambios menores en la unidad principal y protegiendo su costosa inversión en automatización. Si tienes más ideas, ¡contacta con nosotros!Teléfono: +86 -18855551088Correo electrónico: Información@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

Prensas punzonadoras de torreta de alta eficiencia Son equipos esenciales en el procesamiento moderno de chapa metálica. Gracias a la automatización, la inteligencia y las tecnologías de alta velocidad, ofrecen ventajas revolucionarias respecto a las punzonadoras tradicionales o las primeras punzonadoras de torreta CNC. Estas ventajas se reflejan principalmente en aspectos como la eficiencia de producción, la capacidad de procesamiento, el control de costes y la flexibilidad.1. Eficiencia y velocidad de producción extremadamente altas.Ésta es la manifestación más directa de la “eficiencia”.Operación de alta velocidad: La frecuencia de estampado de las punzonadoras de torreta de alta eficiencia modernas es extremadamente alta (hasta 1.000 veces por hora o incluso más), y la velocidad de posicionamiento de los ejes X/Y también es extremadamente rápida, lo que reduce significativamente el tiempo de procesamiento de piezas individuales.Cambio rápido de troqueles: La mayoría de las punzonadoras de torreta de alta eficiencia incorporan la función de indexado automático de herramientas. La estación de troqueles de la torreta gira automáticamente, moviendo rápidamente los troqueles necesarios a la posición de estampado, eliminando así el tiempo de inactividad que causa el cambio manual de troqueles. Algunos modelos de alta gama incluso incorporan torretas multiestación (de 20, 30 o más estaciones), lo que permite instalar más moldes para manipular piezas complejas sin necesidad de cambiarlos a la mitad.Reduce el tiempo de no procesamiento: El eficiente sistema de control numérico (CNC) optimiza la trayectoria de estampado, reduciendo el tiempo de recorrido en vacío del punzón sobre la chapa. 2. Fuertes capacidades de procesamiento complejoMoldeo único: Múltiples procesos como punzonado, estirado, conformado, estampado, roscado, lamas y nervado se pueden completar con una sola sujeción. Una pieza compleja puede requerir solo un conjunto de programas para completarse y no necesita transferirse a otras máquinas herramienta para su posterior procesamiento.Se pueden utilizar moldes especiales: se pueden equipar con herramientas multiuso o de indexación automática. Una estación de moldes contiene varios moldes pequeños que se seleccionan automáticamente para su uso, lo que amplía considerablemente la capacidad de procesamiento sin ocupar estaciones de trabajo adicionales.Tecnología de reposicionamiento (Reresting): para piezas con dimensiones mayores que el espaciado de la torreta, la máquina herramienta puede sujetar la chapa, moverla y luego reposicionarla para lograr un procesamiento de "punzonado escalonado", mecanizando así agujeros y contornos más grandes que la carrera teórica de la máquina. 3. Excelente precisión y consistenciaPosicionamiento de alta precisión: al utilizar servomotores precisos y guías lineales, la precisión de posicionamiento del punzón en las direcciones X e Y es extremadamente alta (hasta ±0,1 mm o más), lo que garantiza que la posición de cada orificio y contorno sea precisa sin errores.Eliminación de errores humanos: Todo el proceso de procesamiento está controlado por programas CNC y totalmente automatizado. Siempre que el programa sea correcto, cada pieza procesada será exactamente igual, con una calidad estable y confiable, lo que la hace ideal para la producción en masa. 4. Automatización y flexibilidad significativasFácil integración con unidades automatizadas: Las punzonadoras de torreta de alta eficiencia son la base ideal para construir unidades de fabricación flexibles (FMCS) o líneas de producción automatizadas. Se pueden conectar fácilmente a cargadores, descargadores y apiladores automáticos, logrando una producción sin personal (fabricación sin intervención humana) durante varias horas, reduciendo significativamente los costos de mano de obra y optimizando la utilización de los equipos.Conversión rápida de tareas: Al cambiar los productos procesados, simplemente active el nuevo programa de procesamiento en el sistema CNC sin necesidad de complejos ajustes mecánicos. Este cambio suave hace que la producción de lotes pequeños y múltiples variedades sea muy económica y eficiente. 5. Reducir los costos operativos generales (TCO)Ahorro de mano de obra: con un alto grado de automatización, un operador puede administrar varios dispositivos simultáneamente, lo que reduce la dependencia de trabajadores calificados y los costos laborales.Reducir el desperdicio de material: los sistemas CNC generalmente vienen con un software de anidamiento automático, que puede optimizar la disposición de las piezas en la hoja, maximizar la utilización del material y reducir el desperdicio.Mejora la utilización del equipo: debido a su alta velocidad, corto tiempo de cambio de molde y capacidad de operar automáticamente, se reduce el tiempo de trabajo efectivo real del equipo.Conservación de energía: en comparación con las grandes máquinas de corte por láser, las punzonadoras de torreta suelen consumir menos energía cuando procesan placas delgadas con matrices de orificios densos. 6. Mejorar el entorno de trabajo y la seguridadAlta seguridad: Los equipos modernos están equipados con múltiples protecciones de seguridad, como cortinas de luz, vallas de seguridad, dispositivos de enclavamiento, etc., para garantizar que los operadores estén aislados de los componentes en movimiento a alta velocidad.Bajo nivel de ruido y contaminación: En comparación con el estampado tradicional, las punzonadoras de torreta de alta eficiencia suelen operar en entornos cerrados o semicerrados, lo que resulta en un menor nivel de ruido. Además, a diferencia del corte láser, no producen humo ni polvo, lo que garantiza un entorno de trabajo más limpio. Si tienes más ideas, ¡contacta con nosotros!Teléfono: +86 -18855551088Correo electrónico: Información@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

I. Principio de funcionamiento básico (interacción entre el láser y el material)1. Absorción y conversión de energíaEl láser genera un rayo láser extremadamente fino, muy brillante y monocromático.Este rayo láser se transmite mediante fibras ópticas a la antorcha de soldadura portátil. Tras la colimación y el enfoque, irradia la superficie de la pieza metálica.Los materiales metálicos pueden absorber la energía de los láseres (especialmente en la banda infrarroja, como 1064 nm, para la cual los metales tienen una tasa de absorción relativamente alta) y convertir instantáneamente la energía de la luz en energía térmica.- Fusión y formación de charcos de fusión:En la pequeña zona irradiada por el láser (el diámetro focal suele ser de sólo unas décimas de milímetro), la energía está muy concentrada, la temperatura aumenta bruscamente y el metal se funde o incluso se vaporiza rápidamente.A medida que la antorcha de soldadura se mueve, el rayo láser se mueve sincronizadamente, y la zona de metal fundido también se mueve, enfriándose y solidificándose en la parte trasera. Esta zona de metal líquido en continuo flujo se denomina "baño de fusión".- Formación de soldadura:El metal en el extremo delantero del baño de fusión continúa derritiéndose, mientras que el metal en el extremo trasero continúa enfriándose y solidificándose, formando así una costura de soldadura continua y uniforme.Gracias a la energía láser altamente concentrada, las velocidades de calentamiento y enfriamiento son extremadamente rápidas, por lo que la zona afectada por el calor es muy pequeña y la deformación de la pieza de trabajo también es mínima.Ii. Composición del sistema y trabajo colaborativoUn completo máquina de soldadura láser portátil No es simplemente un arma; es un sistema que consiste principalmente en:1. Láser: El corazón del sistema, generalmente un láser de fibra, es el elemento principal. Gracias a su alta eficiencia, buena calidad del haz, tamaño relativamente pequeño y ausencia de mantenimiento, es ideal para aplicaciones portátiles. Su rango de potencia suele estar entre 1000 W y 2000 W, y es adecuado para soldar materiales de diversos espesores.2. Sistema de enfriamiento: cuando el láser está en funcionamiento, genera una gran cantidad de calor y requiere un enfriador adecuado para enfriarlo y garantizar el funcionamiento estable y a largo plazo del láser.3. Sistema de control: El "cerebro" de la máquina, integrado en la unidad principal. Se utiliza para configurar y ajustar parámetros como la potencia del láser, la frecuencia y el ciclo de trabajo, y para supervisar el estado operativo de todo el sistema.4. Pistola de soldar portátil: Este es un componente clave para lograr un funcionamiento manual. Contiene:- Espejo colimador: Convierte el láser divergente emitido por la fibra óptica en luz paralela.- Espejo de enfoque: enfoca el rayo láser paralelo sobre la superficie de la pieza de trabajo para formar un punto de alta densidad de energía.- Proteger las lentes: Evitar que las salpicaduras generadas durante la soldadura contaminen y dañen las lentes ópticas internas.- Luz indicadora: Generalmente un LED rojo o un láser de baja potencia, se utiliza para indicar la posición del foco láser actual, facilitando la puntería del operador.- Sistema de alimentación de alambre (opcional): Muchas antorchas de soldadura portátiles están integradas o equipadas con máquinas de alimentación de alambre externas, que alimentan de manera automática y precisa el alambre de soldadura al baño de fusión cuando es necesario agregar alambre de soldadura durante la soldadura.- Interruptor de protección: la luz solo se apagará cuando se presione el interruptor para garantizar la seguridad.5. Banco de trabajo de soporte: incluye plataformas para colocar piezas de trabajo, accesorios, etc. Si tienes más ideas, ¡contáctanos!Teléfono: +86 -18855551088Correo electrónico: Información@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

En la industria manufacturera actual, máquinas de corte por láser de fibra se han convertido en una herramienta esencial para el procesamiento de metales. Entre ellos, el Máquina de corte por láser de fibra de 2 kW Destaca por su equilibrio entre potencia, eficiencia y rentabilidad. Pero ¿cómo funciona exactamente y por qué tantos talleres confían en él? 1. Principio de generación láser Fuente de luz: Se utiliza un cable de fibra óptica dopado con iterbio u otros elementos de tierras raras como medio de ganancia. Una fuente de bombeo semiconductora (como un láser de diodo) excita los iones de tierras raras dentro de la fibra, lo que provoca transiciones de alto nivel de energía y libera luz de una longitud de onda específica (normalmente luz infrarroja cercana a 1070-1080 nm).Amplificador de fibra: El láser se refleja y amplifica repetidamente dentro de la fibra flexible, formando un haz láser continuo o pulsado de alta densidad de potencia y alta calidad. 2. Transmisión y enfoque del láser Transmisión por fibra: El láser se transmite a través de la fibra flexible al cabezal de corte, lo que elimina la necesidad de sistemas de espejos complejos (a diferencia de los láseres de CO₂), lo que resulta en una pérdida mínima de energía (25 mm) pueden requerir múltiples cortes o métodos alternativos como corte con plasma o llama. 6. Componentes y tecnologías clave Láser de fibra: láseres de fibra monomodo o multimodo de 2kW de marcas como IPG y SPI. Cabezal de corte: Marcas como Precitec y Raytools, incluyendo lentes protectoras, boquillas de gas y sistemas de ajuste de altura capacitivo. Sistema de refrigeración: Las unidades refrigeradas por agua mantienen la temperatura del láser estable (±1 °C). Sistema de eliminación de polvo: Los dispositivos de ventilación o filtración manejan los humos de corte. 7. Escenarios típicos de aplicación Industrias: Procesamiento de chapa metálica, piezas de automoción, aeroespacial, carcasas electrónicas, etc. Materiales: Acero al carbono, acero inoxidable, aleación de aluminio, latón, aleación de titanio, etc. Tipos de procesamiento: corte plano, taladrado y corte de contornos irregulares.Traducido con DeepL.com (versión gratuita)Resumen:La máquina de corte por láser de fibra de 2 kW utiliza rayos láser de fibra de alta energía, sistemas ópticos de precisión y tecnología CNC para lograr un corte eficiente y preciso de materiales metálicos. Sus principales ventajas residen en su alta densidad de potencia, bajo consumo de energía y bajos costes de mantenimiento, lo que la hace especialmente adecuada para procesar placas metálicas de espesor medio. En la práctica, la potencia, la posición focal y el tipo de gas auxiliar deben ajustarse según las características del material para optimizar la calidad del corte. Si tienes más ideas, ¡contacta con nosotros!Teléfono: +86 -18855551088Correo electrónico: Información@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088