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Core concept: Why are pure electric bending machines more user-friendly for beginners? 1. Simplified operation: Fully electric control eliminates the need for complex hydraulic calibration, resulting in less noise and heat generation. 2. Precision self-protection: The servo system can precisely control the position and speed of the slider, with extremely high repeatability accuracy. Once adjusted, there is no need to worry about batch production. 3. Safety and Intelligence: Usually equipped with a more user-friendly graphical interface, anti-collision hand function, and misoperation prompts, etc. 4. Maintenance-free: No hydraulic oil is required, reducing maintenance steps and contamination risks.     The four-step method for beginners to easily get started Step 1: Preparations before commencement - Safety and understanding Read the manual: Spend 30 minutes browsing through the equipment operation manual to understand the emergency stop, various buttons and interface areas. Wear protective gear: Be sure to wear protective gloves (to prevent cuts), goggles (to prevent iron filings from splashing), and safety shoes. Get to know your workpiece Material: What is it? For example: cold-rolled steel plates, stainless steel, aluminum Thickness: How much? (e.g. 1.5mm Bending Angle: How many degrees should it be bent to? (e.g. 90° Size: What is the length of the bent edge?   Step 2: Machine Setup - Utilize the intelligent system This is the most crucial step. The control system of the pure electric bending machine is your "strongest assistant". Input parameters: On the control touch screen, select "New Program" or "Single Processing", and input: Material type Material thickness The V-groove opening of the lower die (generally, 6 to 8 times the thickness of the plate is selected; for example, a 12mm V-groove is chosen for a 1.5mm plate.) The system has recommended values. Target bending Angle Bending length Let the machine calculate automatically: Press the "Program" or "Calculate" key, and the machine will automatically calculate: Lower die position Bottom dead center of the upper mold (slider depth) Required pressure Rear stopper position Install the mold Power-off operation! Make sure the machine has completely stopped. According to the system suggestions, select the appropriate upper die (sharp knife, curved knife, etc.) and lower die (V-groove). Use a tool (an Allen wrench) to install it firmly, but do not over-tighten.   Step 3: Trial folding and fine-tuning - Patiently verify To perform the "trial folding" : Place a piece of scrap material of the same material and thickness as the workpiece, and press the foot switch or click "Single cycle" to conduct the trial folding. Measure the Angle: Use an Angle gauge to measure the Angle of the workpiece to be folded. If the Angle is too large (such as 95°) : It indicates that the bending is insufficient. Add the "bending depth" or "correction value" (for example, +0.1mm) on the control screen. The Angle is too small (such as 85°) : It indicates that the bending is too deep. Reduce the "bending depth" (for example, -0.1mm) on the control panel. Adjust the rear stopper: If the bending position is incorrect, adjust the front and back positions of the rear stopper. Repeated fine-tuning: Usually, after 2 to 3 attempts of bending and fine-tuning, a perfect Angle can be achieved. The advantage of the pure electric bending machine lies in that the adjusted parameters will be automatically saved and can be directly called up when bending the same product next time.   Step 4: Formal bending and mass production Confirmed to be correct: The Angle and size of the test folded piece are completely qualified. Batch bending Place the workpiece close to the rear stopper. Place both hands on both sides of the workpiece. Do not put them under the mold. Step on the foot switch to complete the bending. Repeat the operation and enjoy the stable repeat accuracy of the machine. First article inspection: Regularly spot-check the first article during batch production to ensure there are no deviations.   Have questions about the parameters of this model? Click here to consult our chief technical engineer. Tel: +86 -18855551088 Email: Info@Accurl.com Whatsapp/Mobile: +86 -18855551088

I. "Demanda interna"Requisitos de procesamiento: La clave es definir claramente el tipo de material a doblar, su espesor, longitud, precisión esperada y la complejidad de la pieza. Esto determina directamente los parámetros clave del proceso. máquina dobladora, como el tonelaje, la longitud de la mesa de trabajo y la profundidad de la garganta.Requisitos de producción: Es necesario considerar si se trata de una producción de una sola pieza, de lotes pequeños, de múltiples variedades o de gran escala.Requisitos de desarrollo: Considere si hay nuevos planes de expansión comercial en los próximos 2-3 años y si el equipo necesita reservar interfaces para la integración con robots, logística automatizada o sistemas MES. Ii. "Fortaleza integral de los fabricantes"Fuerza técnica + capacidad de servicio + integridad y calificación + desempeño de costos iii. "Tendencias del mercado y la industria"Tendencia del mercado: El mercado está pasando de la "competencia de precios" a la "competencia tecnológica, automatización y verde".Tendencias tecnológicas: La inteligencia es la dirección clara, incluyendo percepción y compensación inteligente + integración automatizada + gestión digital Cuatro. "Decisión final sabia"Evaluación preliminar y evaluación comparativa: en función de los requisitos principales (como alta precisión, alto rendimiento en función de los costos e integración automatizada), seleccione fabricantes coincidentes del informe de evaluación para la comunicación preliminar y solicíteles que brinden soluciones de procesamiento de prueba para muestras específicas.Inspección y verificación in situ: Si las condiciones lo permiten, es fundamental realizar una inspección in situ de los procesos de producción, ensamblaje e inspección de calidad de la fábrica. Al mismo tiempo, es fundamental comprender el uso real del equipo y el nivel del servicio posventa.Utilice las plataformas de la industria: preste atención a las exposiciones relevantes de la industria, compare tecnologías de vanguardia de manera concentrada, observe demostraciones dinámicas de equipos y tenga intercambios cara a cara con múltiples fabricantes. ¿Tiene preguntas sobre los parámetros de este modelo?Haga clic aquí para consultar con nuestro ingeniero técnico jefe.Teléfono: +86 -18855551088Correo electrónico: Info@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

I. Estrategia de optimización técnica1. Reconstrucción e integración de procesosProceso compuesto de punzonado y corte: combina múltiples procesos tradicionales en un único conformado de punzonado y corte.Optimización de ruta inteligente: Utilizando algoritmos de IA para planificar la ruta de corte óptima, reduciendo el recorrido en vacío entre un 30 y un 40 %.Procesamiento sincrónico multicapa: desarrolle accesorios dedicados para lograr el punzonado y corte sincrónico de materiales multicapa2. Plan de actualización de equiposSistema de corte y punzonado de alta velocidad: actualizado a tecnología de accionamiento directo servo, velocidad aumentada en un 60 %Sistema inteligente de cambio de molde: Realiza el cambio de molde automático, reduciendo el tiempo de cambio de molde en un 80 %Sistema de monitoreo en línea: integra inspección de calidad en tiempo real para reducir la tasa de reproceso Ii. Reingeniería de procesos de producción1. Disposición de producción ajustadaProducción unificada: establecer unidades de producción de punzonado y corte que se centren en productos específicosDiseño de flujo continuo: Reconfigurar el equipo para eliminar el tiempo de espera entre procesosOperaciones estandarizadas: Desarrollar estándares de mejores prácticas para reducir el tiempo de ajuste2. Optimización de la programaciónOptimización inteligente de lotes: Calcule automáticamente el lote óptimo según el espesor del material y la configuración del molde.Sistema de programación dinámica: Respuesta en tiempo real a cambios de pedidos, reduciendo el tiempo de inactividad del equipo. iii. Puntos clave de avance tecnológico1. Optimización de los parámetros de punzonado y corteDesarrollar una base de datos de parámetros para hacer coincidir automáticamente los parámetros óptimos en función de diferentes materialesSe adopta tecnología de control adaptativo para ajustar la velocidad y la presión de punzonado y corte en tiempo real.2. Innovación en tecnología de moldesLos moldes combinados modulares reducen el tiempo de reemplazo del moldeMaterial de molde autolubricante que prolonga la vida útil del molde en un 30 %. Iv. Hoja de ruta de implementaciónFase uno (1-3 meses): Optimización básicaEvaluación de equipos existentes y análisis de cuellos de botellaImplementar tecnología de cambio rápido de moldesEstablecer procedimientos operativos estandarizadosFase dos (3-6 meses): Actualización tecnológicaIntroducir Equipos de corte y punzonado de alta velocidadRealizar la reorganización de las unidades productivasImplementar el sistema de monitoreo de producciónFase tres (6-12 meses): Integración integralLograr un flujo de material totalmente automatizadoEstablecer un sistema de mantenimiento predictivoCompletar la construcción de la plataforma de producción digital V. Análisis de beneficios esperadosBeneficios directosAcortamiento del ciclo de producción: 50-55%Tasa de utilización integral de equipos: Aumentó a más del 85%Inventario de trabajo en curso: reducido en un 40%Coste laboral: reducido en un 25%Beneficios indirectosEl ciclo de entrega se ha acortado en un 60%Se ha mejorado la capacidad de control de calidadLa flexibilidad de producción se ha mejorado significativamente Vi. Factores clave de éxitoColaboración interdepartamental: coordinación profunda entre los equipos técnicos, de producción y de calidadCapacitación de los empleados: La capacitación sistemática garantiza la implementación de la tecnología.Cultura de mejora continua: Establecer un mecanismo periódico de revisión y optimizaciónToma de decisiones basada en datos: optimización continua basada en datos en tiempo real Vii. Control de riesgosRiesgo técnico: Implementar en fases y verificar el efecto en cada faseRiesgo de inversión: Priorizar la inversión en proyectos con retornos rápidosRiesgo de personal: Establecer un mecanismo de gestión de cambios para garantizar el apoyo del equipo  ¿Tiene preguntas sobre los parámetros de este modelo?Haga clic aquí para consultar con nuestro ingeniero técnico jefe.Teléfono: +86 -18855551088Correo electrónico: Info@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

En la carrera por una mayor eficiencia y soldaduras más limpias, la Máquina de soldadura láser portátil de 3KW Se ha convertido en una herramienta poderosa en las plantas de producción modernas. Pero tras su velocidad y precisión se esconde un riesgo invisible que no se puede subestimar. Un solo momento de negligencia puede provocar daños oculares irreversibles, quemaduras graves o incluso accidentes mortales. La soldadura láser no se trata solo de habilidad, sino también de disciplina y respeto por la seguridad. Antes de presionar el gatillo, todo operador debe comprender y seguir estrictamente las medidas de protección esenciales. 1) Protección ocular: Se deben usar gafas protectoras especiales para láser. El nivel de protección debe ser compatible con un láser de aproximadamente 1060 nm (longitud de onda común para soldadura manual) y la densidad óptica (DO) debe ser suficientemente alta.2) Protección de la piel y el cuerpo: Use ropa protectora profesional para soldadura láser (resistente al fuego y a las salpicaduras), guantes gruesos aislantes y asegúrese de no tener piel expuesta en el cuerpo.3) Protección respiratoria: Se debe utilizar un sistema de escape potente con función de filtración de partículas de alta eficiencia (HEPA) o usar equipo de protección respiratoria con suministro de aire.4) Entorno operativo y prevención de incendios: Limpie el área de operación y retire todos los materiales inflamables y explosivos (aceite, pintura, cilindros de gas, etc.). Prepare extintores y establezca un sistema de monitoreo de prevención de incendios.5) Seguridad y capacitación del equipo: Capacite rigurosamente antes de asumir el cargo para garantizar que los operadores estén familiarizados con los interruptores de emergencia y las funciones de enclavamiento de seguridad del equipo. El equipo debe estar conectado a tierra y el aislamiento de los cables y las uniones debe inspeccionarse periódicamente. Prácticas de seguridad avanzadas1) Establecer una zona de aislamiento físico: Instalar vallas o cortinas de protección de seguridad láser en el área de operación y colocar señales de advertencia de radiación láser destacadas para evitar que personal no autorizado ingrese por error.2) Implementar el sistema de “operación de dos personas”: Especialmente en entornos complejos o de alto riesgo, una persona opera mientras la otra es responsable de supervisar el estado de seguridad y estar lista para activar medidas de emergencia en cualquier momento.3) Inspeccione rigurosamente el equipo: Antes de cada uso, verifique que el cabezal de salida del láser, la lente protectora, el sistema de refrigeración y los cables del conducto de aire estén en buen estado. La contaminación de la lente puede aumentar considerablemente el riesgo de reflejos.4) Preste atención a la particularidad de los materiales: algunos materiales (como el acero galvanizado y la aleación de aluminio) pueden producir humo y polvo más tóxicos o una reflexión más fuerte, y se deben reforzar las medidas de ventilación y protección adicionales. La regla de oro para una operación segura1) Siempre suponga que el rayo láser y el área de procesamiento están en un "estado peligroso".2) Nunca apunte el cabezal láser hacia nadie, incluso si el dispositivo no emite luz.3) Cuando el riesgo de soldadura del material sea incierto, realice primero una soldadura de prueba con un parámetro pequeño y mejore la protección.4) Cualquier equipo de seguridad dañado deberá ser reemplazado inmediatamente sin ningún tipo de compromiso. ¿Tiene preguntas sobre los parámetros de este modelo?Haga clic aquí para consultar con nuestro ingeniero técnico jefe.Teléfono: +86 -18855551088Correo electrónico: Info@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

CuandoMáquina de corte por láserLa tecnología, combinada con IA (Inteligencia Artificial), optimización inteligente de rutas y sistemas automáticos de disposición de materiales, puede mejorar significativamente el aprovechamiento de los materiales y alcanzar el objetivo de reducir el desperdicio en un 15 % o incluso más. El principio fundamental reside en que la IA, mediante modelos algorítmicos, reemplaza y supera los aspectos ineficientes y rígidos de la experiencia humana tradicional. Tras optimizar el diseño, la trayectoria del cabezal de corte es otro punto clave para la eficiencia. La planificación de rutas con IA es como planificar la ruta de tráfico óptima para el cabezal de corte.Optimización del recorrido en vacío y la ruta más corta: los algoritmos de IA (como el algoritmo del problema del viajante) calculan el recorrido en vacío más corto para que el cabezal de corte se mueva entre diferentes contornos de piezas, lo que reduce los "recorridos en vacío" innecesarios y ahorra directamente tiempo y consumo de energía.Toma de decisiones inteligente sobre la secuencia de corte: la IA tiene en cuenta el impacto de la deformación térmica y organiza automáticamente la secuencia de corte (como cortar primero el orificio interior y luego la forma exterior, utilizando una secuencia de omisión) para evitar que el sobrecalentamiento local provoque la deformación de la hoja, reduciendo así la tasa de desperdicio generada como resultado.Ajuste de parámetros adaptativo: al integrar sensores de IoT, la IA puede monitorear el estado de corte en tiempo real (como cambios en el espesor de la hoja y contaminación de la lente) y ajustar dinámicamente parámetros como potencia, velocidad y presión de aire para garantizar una calidad de corte estable y reducir los desechos causados ​​por procesos inadecuados. (Integración de sistemas y circuito cerrado de valor: de la "inteligencia de punto único" a la "inteligencia global")El verdadero valor reside en la profunda integración del sistema con el proceso productivo de la empresa:Integración con MES/ERP: El sistema recibe directamente las órdenes de producción, extrae automáticamente los dibujos de las piezas, las cantidades y las prioridades y realiza una programación no tripulada desde el pedido hasta la producción.Monitoreo y retroalimentación en tiempo real: Los datos del proceso de corte (como la tasa de utilización real y el tiempo de corte) se recopilan y se envían al modelo de IA, lo que le permite autoaprender y optimizar continuamente. El plan de diseño mejora con el uso.Cuantificación del valor: Reducir los residuos en un 15% significa:Reducción de costes directos de material: Este es el ahorro más intuitivo.Costos ocultos reducidos: menores costos de eliminación, almacenamiento y manipulación de residuos.Mejora de la capacidad: mejores rutas y menos tiempos de inactividad para el reemplazo de placas han mejorado la eficiencia general del equipo (OEE).Fabricación verde: satisfacer los requisitos del desarrollo sostenible y reducir el consumo de materias primas. ¿Tiene preguntas sobre los parámetros de este modelo?Haga clic aquí para consultar con nuestro ingeniero técnico jefe.Teléfono: +86 -18855551088Correo electrónico: Info@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

1) Tiempo de fraguado "cero": Para pedidos de lotes pequeños y de múltiples variedades, el proceso de doblado tradicional, que consiste en cambiar el troquel, programar y realizar pruebas de plegado, representa un cuello de botella para la eficiencia. Centro de doblado Ha conseguido un cambio casi perfecto entre la producción de diferentes piezas de trabajo mediante el cambio automático de moldes y la programación fuera de línea.2) Error humano “cero”: todo el proceso es operado por robots, eliminando las fluctuaciones de calidad y los riesgos de lesiones laborales causados ​​por la fatiga de los trabajadores y las diferencias de habilidades, lo que garantiza una producción estable de alta calidad y una alta precisión de repetibilidad durante un largo período de tiempo.3) La producción en "flujo de una sola pieza" se hace posible: la tasa de rotación extremadamente alta permite completar de manera eficiente incluso la producción de una sola pieza, respondiendo perfectamente a las demandas modernas de personalización y fabricación ágil.4) Transformación de los requerimientos para los operadores: De depender de técnicos de doblado altamente calificados a requerir ingenieros y técnicos capaces de operar y mantener sistemas automatizados, se ha realzado el valor de los recursos humanos. 1- Escenarios ideales de aplicación:Una empresa de procesamiento de chapa metálica con una amplia variedad de productos, lotes pequeños y plazos de entrega cortos.Zonas con altos costos laborales o escasez de trabajadores calificados.Fabricantes que buscan productos con alto valor añadido, alta precisión y alta consistencia.Empresas que esperan actualizar la fabricación discreta a fábricas inteligentes automatizadas y digitalizadas. 2- Consideraciones sobre el retorno de la inversión (ROI):El retorno neto no consiste simplemente en reemplazar una máquina dobladora, sino en reemplazar una línea de producción que involucra múltiples máquinas y múltiples trabajadores.Los beneficios se reflejan principalmente en: ahorrar una gran cantidad de mano de obra, mejorar la tasa de utilización del material, acortar el ciclo de entrega general, reducir el inventario de trabajo en curso y mejorar la calidad y la consistencia del producto.Centro de doblado 1400 No representa una máquina, sino una solución de producción de plegado de chapa metálica definida por software y basada en datos. Su máxima eficiencia se logra automatizando y digitalizando todos los tiempos de pausa e incertidumbres del proceso de producción. Para las empresas adecuadas, supone no solo una mejora lineal en la eficiencia de la producción, sino también un salto no lineal en los modelos de producción, la capacidad de respuesta al mercado y la competitividad. ¿Tiene preguntas sobre los parámetros de este modelo?Haga clic aquí para consultar con nuestro ingeniero técnico jefe.Teléfono: +86 -18855551088Correo electrónico: Info@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

Comparación de los tipos principales y escenarios aplicables Tipo mecánico vs. tipo hidráulicoTipo mecánico: Es relativamente rápido y fácil de mantener, pero suele tener un tonelaje menor (

La erosión "invisible" de la calidad del producto causada por una precisión inestable a largo plazo.Los problemas causados ​​por una inestabilidad máquina dobladora Son mucho más que unos pocos productos defectuosos.1. Riesgos de inconsistencia de lotes y ensamblajeLas 100 piezas producidas hoy son impecables, pero el mismo lote de piezas que se producirá el mes que viene presenta diferencias micrométricas. Esta desviación es una pesadilla para la línea de montaje, ya que provoca un ajuste deficiente, mayor tensión en los sujetadores y, en última instancia, afecta la integridad estructural de todo el producto.Impacto en usted: altos costos de reelaboración, entregas retrasadas y el colapso de la confianza de los clientes en sus capacidades de control de calidad. 2. La tasa de chatarra ha ido aumentando silenciosamenteLa disminución de la precisión suele ser gradual y difícil de detectar de inmediato. Los operadores pueden dedicar más tiempo a los ajustes, pero pequeños cambios pueden aumentar discretamente la tasa de desperdicios. Estos desperdicios "silenciosos" minan sus ganancias día a día.Impacto en usted: Los costos de los materiales han aumentado y los márgenes de ganancia se han reducido incluso antes de que usted se dé cuenta de la causa raíz del problema. 3. Compromiso entre el rendimiento del producto y la vida útilEn componentes estructurales portantes o carcasas de equipos de alta precisión, el ángulo y el radio de curvatura diseñados afectan directamente su resistencia y resistencia a la fatiga. Una precisión inestable impide garantizar el rendimiento de componentes estructurales clave.Impacto en usted: aumenta el riesgo de que el producto falle prematuramente en las instalaciones del cliente, lo que genera reclamos de garantía y daños a la reputación de la marca.¿Qué determina la estabilidad de precisión a largo plazo de un máquina dobladora eléctrica?Esto no es magia, sino que se basa en una sólida ingeniería mecánica y materiales de alta calidad.1. Diseño de rigidez del marco y resistencia a la fatiga.El núcleo: El bastidor es el armazón de toda la máquina. Adoptamos una estructura integral de acero y la optimizamos mediante análisis de elementos finitos (FEA) para garantizar que la deformación se mantenga al mínimo bajo cargas asimétricas a largo plazo. Los bastidores baratos o mal diseñados experimentan deslizamiento con el tiempo, lo que resulta en una pérdida permanente de precisión. 2. Durabilidad del sistema de compensación: La piedra angular contra la torsiónNúcleo: La deflexión de la mesa de trabajo y el deslizador es el mayor enemigo de la precisión. Nuestro sistema hidráulico de compensación de torsión integrado ha sido calibrado meticulosamente. La calidad de sus cilindros y sellos determina si puede seguir proporcionando una fuerza de compensación uniforme y precisa diez años después. Un sistema de compensación de baja calidad fallará rápidamente, provocando que el ángulo central se abombe e imposibilitando el procesamiento de piezas largas. 3. Control del desgaste de los sistemas de accionamiento y transmisiónNúcleo: Nuestro sistema totalmente servoeléctrico emplea husillos de bolas de alta precisión preapretados, con un juego prácticamente nulo y un desgaste mínimo en comparación con las transmisiones por cremallera o correa. El control de bucle cerrado del servomotor garantiza una posición absolutamente precisa de cada pieza estampada. La durabilidad de este sistema determina directamente el tiempo durante el cual se mantiene su precisión. 4. Inteligencia y adaptabilidad del sistema de controlNúcleo: Un sistema de control de alta gama no se limita a emitir instrucciones. Puede corregir el rebote en tiempo real mediante la medición automática del ángulo y la retroalimentación. A largo plazo, un sistema inteligente capaz de aprender y adaptarse a las propiedades de los materiales es clave para contrarrestar el microenvejecimiento de los componentes mecánicos. Si tienes más ideas, ¡contacta con nosotros!Teléfono: +86 -18855551088Correo electrónico:Información@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

1. ¿Por qué las máquinas dobladoras eléctricas pueden alcanzar una precisión tan alta?Esto es inseparable de su principio rector:Transmisión directa, sin variables intermedias: La máquina dobladora totalmente eléctrica Utiliza un servomotor y un husillo de bolas para accionar directamente el movimiento del deslizador. Esta estructura evita problemas como las variaciones de temperatura y viscosidad del aceite, así como las fugas, que existen en los sistemas hidráulicos y que son precisamente las principales razones de la precisión de deriva de las prensas hidráulicas.Control de lazo cerrado: El sistema monitoriza en tiempo real las posiciones del servomotor y del cursor mediante un codificador de alta resolución y envía los datos al controlador. Ante la más mínima desviación, el controlador emite inmediatamente una instrucción de corrección, logrando así un control de lazo cerrado preciso.Sin holgura mecánica: El husillo de bolas de precisión y el diseño de estructura rígida garantizan una holgura extremadamente pequeña, lo que garantiza aún más la estabilidad posicional. 2. Comprender los indicadores de precisión: precisión de posicionamiento frente a precisión de posicionamiento repetida.Al evaluar una máquina dobladora, existen dos conceptos relacionados pero distintos:Precisión de posicionamiento: Se refiere al error total entre la posición real alcanzada por el deslizador y la posición objetivo requerida por la instrucción. Es prácticamente una precisión absoluta.Precisión de posicionamiento repetido: Se refiere a la consistencia del control deslizante al regresar a la misma posición objetivo en varios intentos. Este es un indicador de precisión relativa más importante.Una vívida metáfora:Imagina que disparas a un blanco.Una alta precisión de posicionamiento significa que todos los impactos de bala se concentran cerca del punto de mira (diana).Una alta precisión de posicionamiento repetitivo significa que todos los agujeros de bala están muy agrupados, incluso si no están en el centro de la diana.En los procesos de plegado, la precisión de posicionamiento repetitivo suele ser más importante que la precisión de posicionamiento absoluto. Una vez que se encuentra la posición de plegado perfecta tras el ajuste de la primera pieza, la máquina debe ser capaz de volver con precisión a esa posición decenas de miles de veces para garantizar la uniformidad de los ángulos de todas las piezas en la producción en masa. 3. Factores que afectan la precisión realAunque la precisión de posicionamiento repetitivo de la máquina en sí sea muy alta, en la producción real aún deben tenerse en cuenta los siguientes factores.Procesamiento con carga excéntrica: Cuando la fuerza de flexión se distribuye de forma desigual en ambos extremos de la mesa de trabajo, puede producirse una ligera deformación torsional. Las plegadoras eléctricas de alta gama ajustan las posiciones en ambos extremos en tiempo real mediante una función de compensación automática del eje Y para contrarrestar este efecto.Rigidez del molde y de la máquina herramienta: Cualquier deformación elástica, por mínima que sea, afectará al resultado final. Tanto la máquina herramienta como los troqueles superior e inferior utilizados deben tener la rigidez suficiente.Temperatura ambiente: Si bien la dobladora eléctrica no es sensible a la temperatura, los cambios extremos de temperatura en el taller aún pueden tener un impacto menor en la estructura mecánica. 4. ¿Cómo verificar este indicador?Al comunicarte con los proveedores, puedes hacer preguntas como esta para obtener respuestas fiables:¿Podría indicarme cuál es la precisión exacta de posicionamiento repetitivo que figura en su especificación técnica oficial? ¿En qué normas (como ISO, JIS) se basa la prueba?¿Se midieron estos datos de precisión con la máquina fría o caliente? Las máquinas de alto rendimiento deben mantener la precisión en todo el rango de temperatura de funcionamiento.¿Podría proporcionar un informe de pruebas de terceros o demostrarlo en el acto durante la prueba?Resumen±0,0004 pulgadas (±0,01 milímetros) puede considerarse la línea de referencia para las plegadoras eléctricas de alto rendimiento. Muchos fabricantes líderes ofrecen incluso una precisión de ±0,0002 pulgadas (±0,005 milímetros) o superior. Si tienes más ideas, ¡ponte en contacto con nosotros!Teléfono: +86-18855551088Correo electrónico:Info@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

Cuando un máquina plegadora de prensa Cuando una máquina se avería repentinamente, cada minuto de inactividad supone retrasos en la producción, aumento de costes y clientes insatisfechos. Para muchos fabricantes, el verdadero desafío no reside solo en poseer equipos avanzados, sino en contar con un soporte técnico fiable cuando surgen problemas. ¿Cómo puede un proveedor garantizar un soporte rápido, profesional y eficaz que permita que su plegadora vuelva a funcionar con mínimas interrupciones? En este artículo, analizamos los pasos clave, las herramientas y los estándares de servicio que determinan si un equipo técnico puede realmente mantener sus operaciones en marcha. Ofrecemos soporte técnico multicanal las 24 horas del día, los 7 días de la semana, para todos los dispositivos, para garantizar que sus problemas sean atendidos de inmediato.Correo electrónico de soporte técnico: info@accurl.com (para consultas no urgentes y envío de archivos) Paso 1: Registro del problemaUna vez que el cliente se ponga en contacto con nosotros a través de cualquier canal, le solicitaremos que nos proporcione:Modelo y número de serie de la máquinaModelo del sistema de control numérico y versión del softwareCapturas de pantalla/vídeos de códigos de alarma o mensajes de error Paso 2: Respuesta jerárquicaNivel 1: Asistencia remota (Resuelve aproximadamente entre el 70% y el 80% de los problemas comunes)Tiempo de respuesta: Nos comprometemos a dar la primera respuesta en un plazo de 4 a 8 horas laborables.Métodos de asistencia: Se puede proporcionar ayuda para la resolución de problemas por teléfono, correo electrónico o WhatsApp.Nivel 2: Diagnóstico remoto en línea (Resuelve aproximadamente el 15%-20% de los problemas complejos)Método de soporte: Con el consentimiento del cliente y garantizando la seguridad de la red, se utiliza software de escritorio remoto como Sunflower para conectarse directamente al sistema CNC de la máquina.Ventajas: Puede consultar parámetros, realizar copias de seguridad de datos y cargar programas actualizados, como si estuviera allí mismo. Este es un método muy eficiente y que brinda tranquilidad a los clientes.Nivel 3: Servicio técnico in situ (resolución de aproximadamente el 5% de las averías de hardware o fallos graves)Método de soporte: Si el problema no se puede resolver de forma remota y se confirma que se trata de una falla de hardware (como daños en el cilindro de aceite o en el servomotor), se enviará un ingeniero para brindar servicio en el sitio.  II. Explicación detallada de los planes de apoyo específicos"Ofrecemos soporte técnico integral, tanto remoto como presencial, para garantizar que su tiempo de inactividad sea mínimo."Soporte técnico remoto - Respuesta inmediataAsistencia telefónica/por vídeo: Guía a los operadores para realizar comprobaciones y operaciones básicas, como restablecer alarmas, comprobar fusibles, posiciones de sensores, etc. Conexión a escritorio remoto: Como se mencionó anteriormente, este es el método de soporte moderno más básico.Primero las piezas de repuesto: Si un diagnóstico remoto detecta que un determinado módulo (como una placa de circuito o un codificador) está dañado, podemos organizar de inmediato la entrega de piezas de repuesto y, al mismo tiempo, guiar al cliente sobre cómo reemplazarlas. Soporte técnico in situ: garantía totalEscenarios aplicables: Fallos mecánicos importantes, componentes centrales que requieren desembalaje y reparación, o calibraciones de precisión complejas.Proceso de despachoLa confirmación de un diagnóstico remoto requiere asistencia in situ.Proporcione el currículum y el itinerario del ingeniero.Tras su llegada, los ingenieros repararon las averías, depuraron las máquinas y volvieron a capacitar a los operarios locales. Tras el período de garantía: Se ofrecerá un cargo por uso o un contrato de servicio anual.Soporte de repuestos: la piedra angular del mantenimientoAlmacén de repuestos: Informe a los clientes que dispone de suficiente inventario de repuestos de uso común (placas de circuitos, sensores, juntas, etc.) para garantizar una entrega rápida.Método de envío: Según la urgencia, ofrecemos opciones de logística exprés como DHL, UPS y FedEx. El plazo de entrega suele ser de 3 a 5 días para las principales regiones del mundo.Reciclaje de piezas usadas: Para algunos componentes básicos, se puede ofrecer un servicio de "intercambio" para reducir los costes del cliente. iii. Cómo comunicarse eficazmente con los clientesNuestro objetivo es ofrecerle una experiencia de servicio igual o incluso más rápida que la de los proveedores locales. Comprendemos perfectamente sus inquietudes sobre el servicio posventa. Por ello, hemos establecido un completo sistema de soporte técnico de tres niveles. Nivel 1: Soporte remoto inmediato: Si tiene alguna pregunta, no dude en contactarnos por WhatsApp o correo electrónico en cualquier momento. Nos comprometemos a responderle en un plazo de 4 horas y a resolver la mayoría de los problemas de software y configuración mediante diagnóstico remoto.Segunda fase: Suministro rápido de repuestos: Nuestro almacén mantiene siempre en stock todos los repuestos de uso común. Una vez confirmada la necesidad de un repuesto, lo enviaremos por mensajería urgente internacional en un plazo de 24 horas y le proporcionaremos una guía de reemplazo clara.Nivel 3: Servicio profesional in situ: Para problemas de hardware complejos que no se pueden resolver de forma remota, enviaremos ingenieros experimentados a su fábrica para garantizar que las máquinas queden en óptimas condiciones. Todos los costes se presupuestarán con total transparencia por adelantado. Además, antes del envío de cada máquina, grabaremos un vídeo específico de puesta en marcha y funcionamiento básico para facilitar el aprendizaje de su equipo. Creemos que un servicio posventa fiable es el inicio de una cooperación a largo plazo. Si tienes más ideas, ¡ponte en contacto con nosotros!Teléfono: +86-18855551088Correo electrónico:Info@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

1. Transmitir con precisión los valores fundamentales y abordar los "puntos débiles" de las fábricas.Al promocionar un producto, es necesario explicar los beneficios económicos directos que puede aportar en un lenguaje que los propietarios de las fábricas y los gerentes de producción puedan comprender.Una sola máquina reemplaza varias líneas de producción, ahorrando espacio e inversión inicial.Ventaja promocional: No es necesario comprar por separado. Prensas punzonadoras y máquinas láser, reduciendo el espacio ocupado por el equipo, la configuración eléctrica y la inversión básica.Dígale al propietario de la fábrica: "Solo necesita una inversión para establecer una unidad completa de procesamiento de chapa metálica, que es particularmente adecuada para fábricas nuevas con espacio limitado o para aquellas que planean nuevas líneas de producción."Minimizar los procesos al extremo para mejorar la eficiencia y el tiempo de entregaLa ventaja principal: elimina el proceso de transferencia, sujeción y reposicionamiento entre la troqueladora y la máquina láser. La lámina se sujeta una sola vez para completar todo el proceso.Dígale al gerente de producción: "El tiempo de entrega de sus productos se puede reducir entre un 30% y un 50%". Debido a que no hay flujo intermedio ni tiempo de espera, es especialmente adecuado para pedidos urgentes de lotes pequeños y con múltiples variedades.Supera las limitaciones del diseño y potencia los productos de alto valor añadido.Ventajas promocionales: La ausencia de moldes en los láseres permite cortar fácilmente cualquier forma compleja y cavidades internas. La alta eficiencia del estampado permite un procesamiento rápido de rejillas, protuberancias, agujeros roscados, etc.Dígales a los departamentos de I+D y diseño: "Pueden diseñar libremente productos complejos sin las limitaciones de los moldes". El corte por láser crea curvas elegantes y el estampado forma instantáneamente estructuras funcionales, lo que hace que sus productos sean más únicos y competitivos en el mercado.Reducir la dependencia de operadores altamente cualificadosVentaja promocional: Un solo dispositivo, un solo software de programación (que suele integrar funciones de estampado y láser) y un solo operario pueden completar todo el proceso, desde la programación hasta la producción, reduciendo los costes de gestión y mano de obra. Segundo, innovar los modelos de negocio y reducir los umbrales de solicitud.La elevada inversión inicial es el principal motivo por el que muchas pequeñas y medianas fábricas se ven disuadidas. Es necesario resolverlo mediante un modelo de negocio flexible.Arrendamiento financiero y pagos a plazosCooperar con las entidades financieras para ofrecer planes de financiación o arrendamiento flexibles para fábricas, convirtiendo enormes gastos de capital en costes operativos mensuales manejables.programa de "intercambio"Incentivar a las fábricas con prensas punzonadoras o máquinas láser antiguas de una sola función a que modernicen sus equipos, utilicen los equipos antiguos para compensar parte del precio de compra y aceleren la iteración de los equipos.Establecer fábricas de demostración y centros de experienciaEstablezca puntos de demostración en zonas industriales para que los clientes potenciales puedan comprobar el funcionamiento eficiente de los equipos. También podrán traer sus propias muestras para realizar pruebas in situ y convencerse con resultados reales.Cooperar con la cadena de la industria de la chapa metálicaColaborar con proveedores de láminas, fábricas de pintura en aerosol, etc., para ofrecer a sus clientes soluciones integrales de "equipos + materiales + postratamiento", aumentando así su atractivo. En tercer lugar, promover la popularización de la tecnología y mejorar la usabilidad para eliminar los obstáculos de uso.Lograr que la fábrica transmita la sensación de ser "amigable, atrevida y fácil de usar".Desarrollar software más inteligente e integradoEl software debe ser capaz de identificar automáticamente las características de los dibujos, recomendar de forma inteligente si se debe utilizar el estampado o el procesamiento láser (por ejemplo, los agujeros pequeños y redondos y los agujeros del mismo lote deben estamparse, y los contornos complejos deben procesarse con láser), y generar automáticamente la ruta de procesamiento óptima para reducir la dificultad de programación.Proporcionar una sólida formación y apoyo técnicoOfrecemos una gama completa de capacitación, desde programación y operación hasta mantenimiento. Contamos con un equipo de servicio local de respuesta rápida para brindar soporte técnico las 24 horas, los 7 días de la semana, y resolver las inquietudes de la fábrica.Diseño modular y actualizableSe ofrece el modelo básico y se reserva la interfaz de actualización. Las fábricas pueden adquirir inicialmente configuraciones que satisfagan sus necesidades actuales. En el futuro, en función del desarrollo del negocio, podrán añadir módulos automatizados, como carga y descarga automáticas, clasificación y paletización, para reducir la inversión inicial. Cuarto, identificar con precisión el sector objetivo y el grupo de clientes.No todas las fábricas son aptas para la compra inmediata. Es necesario encontrar el punto de inflexión adecuado.clientes objetivo principalesCentro de servicio de procesamiento de chapa metálica: Son los usuarios objetivo ideales para las máquinas de materiales compuestos, ya que su negocio consiste en procesar diversas piezas de chapa metálica dispersas y de alta demanda.Fabricantes de equipos especializados en la producción de múltiples variedades y lotes pequeños: como los de industrias como chasis y armarios, ascensores, maquinaria alimentaria, dispositivos médicos, equipos de protección ambiental y equipos de almacenamiento inteligente.Empresas innovadoras en un período de rápido crecimiento: Tienen altas exigencias en cuanto a flexibilidad de producción y velocidad de iteración de productos, y están dispuestas a invertir en equipos avanzados para construir ventajas competitivas clave.Mercado potencialMercado de reemplazo: El objetivo son las fábricas que aún utilizan equipos monofuncionales obsoletos y que han sufrido cuellos de botella en la eficiencia de la producción. Se busca convencerlas de la alta eficiencia de las máquinas multifuncionales para que realicen modernizaciones de producción. Si tienes más ideas, ¡ponte en contacto con nosotros!Teléfono: +86-18855551088Correo electrónico:Info@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088

En términos sencillos, el corte por láser no es una operación de "consumo de energía constante". Su consumo total de energía depende principalmente de la potencia del láser, del equipo auxiliar y de los parámetros del proceso de corte. I. Razón principal: ¿Por qué diferentes materiales tienen un consumo de energía diferente?La esencia del corte por láser radica en utilizar un haz láser de alta densidad energética para calentar el material hasta su punto de fusión o vaporización, mientras que un gas auxiliar elimina el material fundido, formando así una línea de corte. Debido a las diferentes propiedades físicas y químicas de los diversos materiales, la energía necesaria para completar este proceso varía considerablemente.La tasa de absorción de los materialesLos distintos materiales presentan diferentes tasas de absorción para láseres de diferentes longitudes de onda. Por ejemplo, los láseres de fibra (con una longitud de onda de aproximadamente 1,06 μm) tienen una alta tasa de absorción para materiales metálicos, pero una tasa de absorción extremadamente baja para ciertos no metales, como plásticos transparentes y vidrio.Los materiales con bajos índices de absorción requieren una mayor potencia láser para iniciar y mantener el proceso de corte, lo que significa que el láser necesita generar más energía y consumir más electricidad. El punto de fusión y el punto de vaporización del materialCortar metales (como el acero y el aluminio): Se requiere una energía extremadamente alta para fundirlos. El acero inoxidable es más difícil de cortar que el acero al carbono debido a su baja conductividad térmica y la viscosidad de su material fundido. El aluminio y el cobre, debido a su alta reflectividad y alta conductividad térmica, requieren una potencia inicial extremadamente alta para penetrarlos, lo que resulta en un enorme consumo de energía.Para cortar materiales no metálicos (como acrílico, madera y tela), se suelen utilizar láseres de CO2 (con una longitud de onda de aproximadamente 10,6 μm), ya que estos materiales presentan una buena absorción a esta longitud de onda. Sus puntos de fusión o ignición son mucho más bajos que los de los metales, por lo que generalmente se requiere una menor potencia láser y el consumo total de energía también es menor. Espesor del materialEste es uno de los factores más importantes. Cuanto mayor sea el grosor del material, mayor será la profundidad de penetración necesaria y, por consiguiente, mayor será la potencia y la velocidad de corte requerida por el láser. La energía consumida para cortar una placa de acero de 20 mm de espesor es mucho mayor que la necesaria para cortar una placa de acero de 1 mm de espesor del mismo tipo. El papel y el consumo de gases auxiliaresOxígeno: Se utiliza para cortar acero al carbono y reacciona exotérmicamente con el metal. El calor de esta reacción facilita el corte, reduciendo así la energía láser necesaria.Nitrógeno: Se utiliza al cortar acero inoxidable o aluminio para proteger el material y garantizar un corte de alta pureza. No proporciona calor adicional y depende completamente de la energía del láser para fundir el material, por lo que requiere una mayor potencia láser. Asimismo, los compresores de aire o los generadores de nitrógeno también consumen mucha energía.Aire comprimido: Una opción económica, pero su efecto de enfriamiento puede aumentar la pérdida de parte de la energía del láser.II. Análisis de la composición del consumo de energíaEl consumo total de energía de un máquina de corte por láser Se compone de tres partes principales: Láser: Esta es la unidad que más energía consume. Sin embargo, no siempre funciona a plena potencia. Durante el modo de espera, la perforación, el corte a baja velocidad y el corte a alta velocidad, su potencia de salida varía dinámicamente, por lo que el consumo de energía también es diferente.Sistema de movimiento: compuesto por servomotores, controladores, guías, etc., se encarga de mover el cabezal láser. El consumo de energía de esta parte es relativamente estable.Sistema auxiliarRefrigerador: Cuanto mayor sea la potencia, mayor será la demanda de refrigeración y mayor el consumo de energía del refrigerador.Compresor de aire/sistema de suministro de aire: Proporciona aire limpio y seco para la trayectoria óptica y la trayectoria del gas, con un consumo de energía considerable.Ventilador de extracción/colector de polvo: Puede extraer el humo y el polvo generados durante el corte, con una potencia relativamente alta.Sistema de control numérico (CNC): Bajo consumo de energía. Si tienes más ideas, ¡ponte en contacto con nosotros!Teléfono: +86-18855551088Correo electrónico: Info@Accurl.comWhatsApp/Móvil: +86 -18855551088