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Al operar un prensa plegadoraEl doblado de esquinas es uno de los procesos más desafiantes. En comparación con el doblado en línea recta, el doblado de esquinas exige mayor precisión, herramientas y experiencia del operador. Si no se maneja correctamente, pueden surgir varios problemas que afectan tanto la calidad del producto como la eficiencia de la producción.

1. Desviación del ángulo (ángulo inexacto)

Motivo: Selección incorrecta del molde (por ejemplo, que el ancho de la ranura en V no coincida con el espesor del material).

La apertura excesiva de la matriz inferior provoca un aumento del efecto elástico.

Presión insuficiente o velocidad de doblado demasiado rápida.

Propiedades del material (como el rebote evidente del acero inoxidable y del acero con alto contenido de carbono).

Solución: Ajustar la presión y el ángulo de compensación (corregir el rebote mediante un plegado de prueba).

Seleccione un molde apropiado y reduzca la velocidad de doblado para aumentar la deformación plástica.

2. Error dimensional de flexión (desviación de longitud o posición)

Motivo: Posicionamiento incorrecto del tope trasero o desgaste mecánico.

Las tablas están colocadas de forma desigual o las superficies de referencia no están próximas entre sí.

Errores de entrada de datos de programación (como secuencia de doblado, tamaño).

Solución: Calibre el tope trasero y verifique la precisión del sistema servo.

Utilice detección láser o posicionamiento asistido por abrazadera.

3. La línea doblada está torcida o es desigual.

La razón es que las rebabas en el borde de la chapa no fueron tratadas, lo que generó una tensión desigual durante el doblado.

Desgaste del molde o desalineación de los moldes superior e inferior (desviación de paralelismo).

Esfuerzo interno de los materiales (como placas laminadas en frío no recocidas).

Solución: Desbarbe y asegúrese de que el tablero esté liso.

Ajuste el paralelismo del molde y reemplácelo si es necesario.

4. Hendiduras o rayones en la superficie de la pieza de trabajo.

Motivo: Hay impurezas o daños en la superficie del molde.

No se retiró la película protectora del material o no se limpió adecuadamente el molde.

La presión de flexión excesiva provoca la adhesión del metal.

Solución: Limpie el molde y utilice un molde de pulido específico o una película protectora de PE.

Ajuste la presión o cambie a un molde blando (como poliuretano).

5. Recuperación elástica

Razón: El material tiene un alto módulo elástico (como el aluminio y el acero inoxidable).

El radio de curvatura es demasiado grande o el ángulo es demasiado pequeño.

Solución: Adoptar el método de compensación (flexión excesiva).

Utilice un molde con función de corrección o agregue un paso de aplanamiento.

6. Grietas o fracturas por flexión

Motivo: Poca ductilidad del material (como aleación de aluminio duro, acero con alto contenido de carbono).

La dirección de doblado es paralela a la dirección de laminación del material.

El radio de curvatura es demasiado pequeño (inferior al radio de curvatura mínimo).

Solución: Aumente el radio de curvatura o recozca el material.

Ajuste la dirección de curvatura (perpendicular a la dirección de laminación).

7. Daños a equipos o moldes

Motivo: Sobrecarga de flexión (por ejemplo, un espesor que excede el rango de soporte de carga de la matriz).

El molde chocó o no se fijó correctamente.

Solución: Operar estrictamente de acuerdo con las especificaciones de tonelaje del equipo y del molde.

Compruebe periódicamente la estanqueidad del molde.

8. Error acumulativo de múltiples curvas

Motivo: El posicionamiento múltiple provoca que la referencia se desplace.

La secuencia de flexión no es razonable (por ejemplo, doblar primero en un ángulo grande y luego interferir con un ángulo pequeño).

Solución: Optimizar la secuencia de plegado (de dentro a fuera, de complejo a simple).

Utilice topes traseros multieje o posicionamiento asistido por robot.

9. Deformación o alabeo de la lámina

Motivo: Distribución desigual de la fuerza de flexión (por ejemplo, falta de soporte en el medio de placas largas).

Liberación de tensiones residuales en materiales.

Solución: Agregar bloques de soporte o doblar en varios pasos.

Seleccionar el material después de liberar la tensión.

10. Cuestiones de seguridad operacional

Riesgo: Pellizco de mano (cerca del área del molde).

La hoja rebota o se resbala.

Protección: Utilice dispositivos de seguridad como rejillas y botones de arranque a dos manos.

Capacitar a los operadores para estandarizar los procedimientos.

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